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催化剂对双酚A环氧树脂胶粘剂的制备的影响

一、试验目的

把握双酚A环氧树脂胶粘剂的试验制备方法，把握环氧值的测定方法

了解环氧树脂的性能和使用方法。二、试验原理

环氧树脂胶粘剂

环氧树脂主链上含有醚键和仲羟基、端基为极为活泼的环氧基团。其中的醚键和仲羟基为极性基团，可与多种外表之间形成较强的相互作用，而环氧基团则可与介质外表的活性基，特别是无机材料或金属材料外表的活性基起反响形成化学键，产生强力的粘结，因此环氧树脂具有突出的粘结力。它的使用温度范围为90～130℃。因其配制的胶粘剂有着独特的黏附力，并对多种材料具有良好的粘结性能，常称“万能胶”。此外，环氧树脂和所用固化剂的反响是通过直接合成来进展的，没有水或其他挥发性副产物放出，因而其固化收缩率很低，小于2％，比酚醛、聚酯树脂还要小。固化后的环氧树脂体系化学稳定性好，具有优良的耐碱性、耐酸性和耐溶剂性能，且在宽广的频率和温度范围内具有良好的电绝缘性能。因此环氧树脂在航天工业、微电子工业以及在混凝土、金属、木材、塑料等领域中，都有普遍的应用，可用作黏合剂、涂料、层压材料、浇铸、及模具材料等使用。其中以双酚A型环氧树脂产量最大，用途最为广泛，有通用环氧树脂之称。双酚A型环氧树脂是由环氧氯丙烷与双A[2,2-双(4,4’-二羟基苯基)丙烷]在氢氧化钠作用下聚合而得的。反响机理如下：

CH－CH－CH

2

2*

2

*

n

CH

3

Cl+ HO C

2

CH

3

2CH

2

3

OH NaOH

OCH－CH－CH C

O

2

O CH

3

O－CH

2

－CH－CH OOH

CH

3

C O－CH－CH－CH+HO

2 2 2

CH O

3

原料配比不同，反响条件不同〔如反响介质、温度和加料挨次〕，可制得不同软化点、不同分子量的环氧树脂。工业上将软化点低于50℃〔平均聚合度小于2〕的称为低分子量树脂或软树脂；软化点在50～95℃之间〔平均聚合度在2～5之间〕的称为中等分子量树脂；软化点高于100℃〔平均聚合度大于5〕的称为高分子量树脂。环氧树脂的分子量与单体的配料比有亲热关系，当反响条件一样，环氧氯丙烷与双酚A的物质的量的比越接近1：1时，所得的树脂分子量就越大；碱的用量越多，环氧氯丙烷过量越多，所得树脂的分子量就越低。

本试验制备的环氧树脂，是低聚合度、高环氧值的品种，因此在反响中使用过量的环氧氯丙烷。

由于使用了过量的环氧氯丙烷，产物分子链两端都带环氧基。树脂中环氧基的含量可以计算产物分子量，树脂分子量越高，环氧基含量相应降低。多数状况下固化剂用量与环氧基的含量成正比，固化剂的用量对成品的机械加工性能影响很大，必需掌握适当，环氧值不仅是环氧树脂质量的重要指标之一，也是计算固化剂用量的依据。环氧基含量可用环氧值或环氧基的百分含量来描述。环氧基的百分含量是指每100g树脂中所含环氧基的质量。而环氧值是指每100g环氧树脂所含环氧基的摩尔数。环氧值承受滴定的方法来获得。

相对分子质量小于1500的环氧树脂，其环氧值的测定用盐酸－丙酮法。反响式为：

本试验主要的副反响是环氧氯丙烷的水解：

CH－CH－CH

Cl+NaOH+HO

CH－CH－CH

2 2 2 2 2

O OHOHOH

由于氢氧化钠主要存在于水相，而环氧氯丙烷和游离的双酚A在有机相，所以只要实行适当的反响条件，副反响就可以得到掌握。通常承受逐步加碱和掌握反响温度的方法来避开副反响。

环氧树脂的固化

环氧树脂未固化时为热塑性的线型构造，强度低，使用时必需参加固化剂。固化剂与环氧基团反响，从而形成交联的网状构造，成为不溶不熔的热固性制品，具有良好的机械性能和尺寸稳定性。环氧树脂的固化剂种类有很多，有多元胺、酸酸、酸酐等。

使用多元胺固化时，固化反响为多元胺的氨基与环氧预聚体的环氧端基之间的加成反响。该反响无需

加热，可在室温下进展，叫冷固化。中选用乙二胺作为室温固化剂时，其固化机理如下：

HN(CH)NH

2 22 2

OH

+ CH－CH－CH

2 2

O

OH

CH－CH－CH

2 2

CH－CH－CH

2 2

OH

N－(CH)N

22

CH－CH－CH

2 2

CH－CH－CH

2 2

OH

用多元羧酸或酸酐固化时，交联固化反响是羧基与预聚体上仲羟基及环氧基之间的反响，需在加热条

件下进展，称为热固化。

三、试验仪器和试剂

仪器：三颈瓶〔250mL〕，搅拌器，温度计〔2支〕，回流冷凝管，滴液漏斗〔60mL〕，恒温浴〔1套〕，分液漏斗〔250mL，1个〕，旋转蒸发仪，外表皿，移液管，碱式滴定管，