汽车制造工艺学期末考试重点.pdfVIP

1.装配工艺过程：按规定的装配技术要求，将零件或总成（部件）进行配合和连接，使之成

为半成品或成品的工艺过程，称为装配工艺过程。

轿车主要生产过程方框图：

2.工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所连

接完成的那一部分工艺过程，称为工序。

3.安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为安装。

4.工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相

对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过

程，称为工位。

5.工步：在加工表面，切削刀具和切削用量中的主轴转速及进给量不变情况下，所连续完成

的那一部分工艺过程，称为工步。

6.生产纲领：指企业在计划期（如一年）内所生产的汽车产品的产量的进度计划。

7.汽车零件的生产纲领N：N=Qn（1+a%）（1+b%）【Q：汽车产品的年生产纲领；n：一

辆（台）汽车产品中相同零件数量；a%：备品率；b%：废品率】

8.汽车零件所在流水线的节拍T：T=60Fnη/N【Fn：零件流水线年有效工作时间（h）；η：

工时利用率；N：零件年生产纲领】

9.定位：确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程，称为定位。

10.夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。

11.基准：用来确定生产对象上几何要素几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。

12.基准【设计基准、工艺基准（工序基准、定位基准、测量基准、装配基准）】

13.设计基准：设计图样上采用的基准称为设计基准。

14.工艺基准：在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。

15.定位基准：在加工中确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的基准，称为定位基

准。

16.定位基面：体现假象的定位基准的表面称为定位基面。

17.定位误差：指由于定位的不准确性原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变

化的加工误差。

18.定位误差产生的原因：①工件的定位基准与工序基准不重合；②工件的定位基准（基面）

与定位元件工作表面存在制造误差。

19.基准不重合误差：由于定位基准与工序基准不重合引起的加工误差称为基准不重合误差。

20.基准位移误差：由于工件定位基面（内孔）和定位元件（心轴）制造不准确，使定位基

准在工序尺寸方向上产生位置变化而引起的加工误差称为基准位移误差。

21.车削：以工件的旋转作为主运动，车刀的移动作为进给运动的切削加工方法。车刀沿

工件轴线移动（进给运动）。工件绕其轴线旋转（主运动）

切削三要素：切削速度υc；进给量f/进给速度υf；背吃刀量ap

22.区分同轴度属于尺寸精度还是形状精度：同轴度就是定位公差，理论正确位置即为基准

轴线。由于被测轴线对基准轴线的不同点可能在空间各个方向上出现，故其公差带为一以基

准轴线为轴线的圆柱体，公差值为该圆柱体的直径。

23.评价加工质量（从尺寸精度、形状精度、位置精度等方面来评价）.

24.尺寸精度：指零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值和理想值的接近程度。

25.形状精度：指零件表面或线的实际形状和理想形状的接近程度。（直线度，平面度，圆

度，圆柱度，线轮廓度，面轮廓度）

26.位置精度：指零件表面或线的实际位置和理想位置的接近程度。（平行度，垂直度，同

轴度，对称度，位置度，圆跳动，全跳动）形状误差《位置误差《尺寸误差

27.表面粗糙度：加工表面的微观几何形状形成误差，其波距与波高的比值一般小于50.

28.波度：波距与波高之比值等于50~1000的几何形状误差称为波度。

29.纹理方向：纹理方向是指切削刀痕的方向，它取决于所采用的加工方法。

30.缺陷：缺陷是在表面个别位置上随机出现的，包括砂眼、夹杂、气孔、裂痕等。

31.在机械加工时，机床、机床夹具、刀具和工件形成了一个完整的加工系统，称之为工艺

系统。

32.影响机械加工精度的主要因素：①工艺系统的几何误差，包括机床、夹具和刀具等的制

造误差及其磨损；②工件装夹误差；③工艺系统受力变形引起的加工误差；④工艺系统受热

变形引起的加工误差；⑤工件内应力重新分布引起的变形；⑥其他误差，包括原理误差、测

量误差、调整误差等。

33.由于受力变形大的位置处工件被切除的金属层薄，受力变形小的位置处工件被切除的金

属层厚，工件加工后的形状为鞍形，产生圆柱度误差。

34.因材料硬度不均匀、加工余量不均匀