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失效模式与影响分析（FMEA）如何进行

失效模式与影响分析

（FMEA）

如何进行

FMEA的开发与发展

20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，用以飞机制造业的发动机故障预防，取得较好成果。20世纪60年代，美国宇航界实施阿波罗计划时，要求实施FMEA。

1974年，美国海军建立了第一个FMEA标准，20世纪70年代后期，美国汽车工业开始运用FMEA。

20世纪80年代中期，美国汽车工业将FMEA运用于生产过程中。

90年代，美国汽车工业将FMEA纳入QS9000标准。

FMEA的特点及作用

1、FMEA的特点。

FMEA的特点是将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化，通过量化，可将影响功能及品质的可能问题提前进行预防，防患于未然。

2、FMEA的作用。

FMEA首先是一种统计分析工具，它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制。

FMEA可帮助我们确认：

（1）哪一种缺陷可能发生。

（2）这种缺陷会造成什么影响。

（3）这种影响的严重性有多大。

（4）是哪种原因导致失效。

（5）失效发生的概率有多大。

（6）当前的过程控制方法。

（7）检测失效的能力。

（8）风险优先数为多少。

（9）有何改善方案。

3、风险优先数RPN。

RPN评估

影响/行动需求

1RPN50

对产品危害较小

51RPN100

对产品有中等危害,需进一步改善

101RPN1000

对产品有严重危害,需深入调查分析

4、FMEA的分类。

根据其用途和适用阶段不同，FMEA可分为：

（1）设计阶段FMEA（DFMEA－DesignFMEA）。

如新产品设计、新工序设计，可以预先进行FMEA，尽可能周全地考虑产品规格、工序操作水平、工序能力等因素，使设计符合规定要求。

（2）过程FMEA（PFMEA－ProcessFMEA?）。

针对工序间可能或已知的主要坏品，可运用PFMEA作量化分析，在影响坏品产生的诸因素中，哪一个系统原因影响最大？是否主要原因，其他如Cpk低、生产过程异常等均可通过采用PFMEA直观地找出主要原因，进行改善以达到应用的效果。

（3）设备维护的FMEA（EFMEA－EquipmentFMEA）。

如新设备投入运行前，我们可以预先进行EFMEA分析，考虑由于设备可能造成的产品品质问题及可靠性问题等原因，采取预防措施消除不良因素。

FMEA实施步骤

1、绘制流程图及风险性评估。

2、确定各过程的分析水准。

3、明确各过程要求的品质、公差等。

4、作成加工过程方块图。

5、针对每一加工工序，列举发生的不良模式。

6、整理造成不良原因之不良模式，选定作为检讨对象的不良模式。

7、用柏拉图分析不良发生的可能原因。

8、将不良模式及原因记入FMEA表格。

9、以影响程度、发生频度、可侦测性、对设备的熟悉程度为判断，对缺陷模式进行等级评价，分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ等。

10、估计不良严重性、发生概率及当前的可侦测性，计算RPN。

11、明确如何改善严重性、发生概率及测试性。

12、实施改善方案。

13、收集数据，实施改善并确认效果。

14、修定FMEA文件，根据改善效果重排RPN。

15、如果必要从第11步开始新的改善循环。

FMEA实施时机

1、当设计新系统、产品或工序时。

2、当现有设计或工序发行变化时。

3、当现有设计、工序将被用于新的场所时。

4、完成一次纠正行动后。

5、对设计FMEA，当系统功能被确定，但特定设备选择前。

6、对工序FMEA，当产品图纸及作业指导完成时。

影响程度评估及风险优先数计算

严重性S：对应于某潜在缺陷影响的严重程度

发生概率O：对应于原因与缺陷模式比例的评估

可侦测性D：在客户处发生缺陷的可能等级，即在本公司可发现此缺陷的可能性

RPN表示风险优先数

RPN=S·O·D

FMEA的计分标准如下表

分值

S

O

D

1

对客户或工序无影响

极少1in

可靠的测试

2

客户可能忽略的缺陷

小概率1in

比较可靠的测试

3

对性能有微小影响

缺陷较少1in15000

良好的测试

4

对性能有较小影响

微量缺陷1in2000

测试可控制

5

对性能有影响

偶然性缺陷1in500

不完全的测试控制

6

工序/产品性能会降低但安全

一般1in100

较低水平的控制

7

工序/产品性能会降低

较多1in

低水平的控制

8

很严重以致无法修复或使用

大量1in

难于控制

9

非常严重（带有提示的影响）

非常多1in

很难控制

10

安全性或可靠性故障（无提示）

几乎全部1in2

几乎无法控制

典型缺陷原因、缺陷模式和影响如下表所示：

典型缺陷原因

典型缺陷模式

典型缺陷影响

材料选定不正确

设计寿命评估不当

润滑不足

维护指引不足