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检验与试验控制程序

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RQ-QP-013

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1．目的：

对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证交付的产品满足顾客要求。

2．适用范围：

公司各类产品（包括采购品、外协加工品、在制品、半成品和成品、交付给顾客的外供产品）的特性检测、验证和监视。

3．定义：

3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。

3.3验证：通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。

3.4原材料检验：对进入本公司的各类产品（包括购进、外协加工返回），进行质量特性符合性验证的一组操作。

3.5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求。

3.6自主检验：由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。

3.7相互检验：由后一工序对前一工序转序的产品质量进行监督或确认活动。

3.8最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品、成品或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。

4．管制流程：

NO.

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修改内容

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5．职责：

5.1品管部经理负责监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施。

5.2品管部检验人员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。

5.3品管部负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。

5.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。

5.5生产部生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互检和全尺寸检验活动。

6．流程

6.1原材料检验

6.1.1采购产品进厂后，仓管员根据订购单核对材料名称、规格、型号、数量、材质是否一致。产品合格证、材料检验报告单等文件是否齐全。若全部符合则将来料存放待检区并填写《收料单》，通知材料检验进行检验或验证。

6.1.2材料检验依《材料检验指导书》对来料进行检验或验证，检验完成后，将检验结果记录于《零部件检验报告》中。同时收集并妥善保存供货商提供的相关品质报告等备查。必要时可定期委托具有资质的外部检测（实验）机构进行验证。

6.1.3若进料为合格，材料检验主管审批即可。若进料为不合格，检验员应在产品上贴“不合格”标签，并通知仓库转运到不合格品区待处理，同时填写《外购外协件质量反馈单》，进料检验不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。

6.1.3当来料检验不合格严重时，进料检验人员填写《质量改进要求表》，经品管部主管以上人员审核后，发送给供应商进行原因分析并回复纠正措施，由品管部负责追回纠正措施报告并对供应商改善效果进行确认并记录。

6.1.4本公司所有原材料都需经过检验或验证后才能入库、生产使用。

6.1.5库存原材料、半成品、辅助材料等超过规定贮存时间（或保质期）时，使用前应进行质量检验，以确保符合质量要求。

6.1.6进货产品检验过程中，品管部应对供货商产品的质量考核进行统计，具体参照《采购及外包控制程序》规定执行。详见《进料检验管理规定》。

6.2过程检验

生产（加工）过程中各类产品应按相应的工艺规程卡标明的检验要求，或质量控制计划规定的检验要求，相关检验标准和《各工序检验指导书》进行检测、试验或验证。

详见《制造过程检验管理规定》。

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6.3成品检验

6.3.1成品检验员依《产品检验流程记录卡》、《终检检验指导书》、图纸等对生产完成的整车进行检验和试验，并填写《产品检验流程卡》相应栏目。当检验发现不合格时，填写《产品检验记录卡》有关内容，按《不合格品控制程序》处理，由责任部门人员进行原因分析，提出纠正措施，品管部对措施进行跟进及效果确认。

6.3.2成品检验不合格经返工、返修后，检验员重新对产品成品进行检验确认并做检验记录。

7．相关记录

名称

编号

使用/保存单位

保存期

外购外协件质量反馈单

QR-QC-078

品管部

2年

零部件检验报告

QR-QC-070

品管部

长期

质量改进要求表

QR-QC-077

品管部

2年

产品制造流程记录卡

QR-QC-068

品管部

长期

8．参考文件

8.1