烧成系统能效提升的措施及应用.docx

水泥企业在“碳达峰和碳中和”的政策引导下，积极采取节能降耗措施，提高预热器系统的能源利用效率是当前较为有效的措施之一。我公司熟料烧成系统由Φ4.8m×72m回转窑、双系列5级低压损旋风预热器和TDF分解炉组成，配套建设洪堡PYROCLON?REDOX深度脱硝治理工程。2022年通过对分解炉燃烧器、撒料板、C1旋风筒等进行小规模技改，同时对系统漏风进行全面治理，降低窑尾烟囱氧含量，减小环保压力，实现了节能降耗，本文对烧成系统能效提升的具体措施进行介绍。

1、降低分解炉出口CO浓度

水泥熟料烧成系统中煤粉的不完全燃烧生成CO，CO浓度较高时有三种危害，一是熟料必须在氧化气氛下煅烧，当生产中出现还原气氛时，预热器系统易造成黏结堵塞，窑内结球的同时熟料易产生黄心料，导致A矿分解，影响熟料质量；二是熟料热耗升高，煤粉的不完全燃烧，造成煤粉燃尽率降低，吨熟料标准煤耗升高；三是分解炉出口的CO主要来源于PYROCLON?REDOX汽化炉脱硝后未参与反应的部分和分解炉内煤粉不完全燃烧，其浓度的高低会影响SNCR系统的脱硝效率，究其原因在于CO氧化成CO2的反应需要OH基元参与，而NH3还原NOx的反应也需要OH基元，CO对OH基元的争夺会降低SNCR喷氨系统的脱硝效率。所以降低分解炉系统CO浓度对烧成系统降低能耗和能效提升有着至关重要的作用。

1.1分解炉燃烧器技改

煤粉的燃烧速度取决于煤粉的扩散速度，在送煤风机压力一定的情况下，对分解炉燃烧器进行技改，见图1。改变煤粉的喷入方式，分解炉原有燃烧器在C4撒料箱撒料板下300mm位置，新燃烧器安装位置与原燃烧器在同一水平面，新燃烧器插入深度在分解炉中心位置，前端有24个煤嘴，呈圆周双层均匀分布，各喷嘴总面积之和不低于主管面积，煤粉喷入位置和扩散方式的改进，使煤粉燃烧速度加快，燃尽率提高，避免大量煤粉在生料稀相区燃烧，降低分解炉内局部高温。技改后分解炉出口CO浓度由1?051ppm降低到500ppm以下，氨水用量由790L/h降低到595L/h。

图1分解炉燃烧器改造

1.2全开三次风闸板

我公司采用史密斯CB18×56第四代冷却机，由于篦冷机配置是按7?200t/d设计，相较实际产量6?700t/d配置较大，为提高二、三次风温，适当增加了篦冷机内料层厚度，由原来的600mm增加到800mm。料层增厚后K31风机电流下降30A，低于额定电流值的70%，通过加长叶轮叶片50mm，提高风机性能，篦冷机一段压力由6?000Pa提高到6?500Pa，二次风温升高30℃。通过调整配料方案，熟料中Al2O3含量由5.1%降低到4.7%，硅酸率由2.65±0.1降低到2.5±0.1，调整后熟料结粒均齐，飞砂料减少，篦冷机两侧红河消除，同时把窑尾烟室的压力降低到-250Pa以内，调整后头煤用量降低0.3~0.5t/h。配合调整窑头燃烧器内外风比例和截面积，把烧成带主窑皮长度控制在19~21m（原来窑皮长度在23~25m），操作上适当提高窑速，采用薄料快烧，加强了窑内通风，降低大块熟料形成概率，改善了熟料结粒。通过采取以上措施，三次风闸板开度从70%提高至100%，充分发挥了分解炉的功效，减轻窑内热负荷，同时降低了分解炉出口CO浓度。

2、撒料箱及撒料板的优化

预热器中物料换热80%在旋风筒上升烟道中进行，且主要换热形式为对流换热，对流换热的速率取决于物料的分散程度，要提高管道中物料的分散程度主要靠撒料板和撒料箱来实现。本次技改撒料板采用开口较大、前端镂空的结构，并加装弧型导料板（见图2），这种结构能够使物料分散得更加均匀，可取得良好的换热效果。2022年检修期间将各级旋风筒撒料箱下移，由距离旋风筒蜗壳顶盖2.5m处下移至0.9m处，目的是为了增加下料管物料的冲击力和物料在风管内的换热时间。对C3入C5撒料箱位置和撒料板结构技改后，同时还解决了因上升烟道内物料分散不均匀导致的“结团”情况，避免了“结团”高温物料入窑后形成球核，球核在窑内越滚越大，形成大块熟料。

图2撒料板技改及撒料箱下移

3、提高C1分离效率

预热器各级换热单元的分离效率都对系统的热效率有影响，但从数学推导来看其影响程度，从最上级开始，逐级递减，即最上一级换热单元的分离效率对系统热效率的影响最大。根据C1出口粉尘浓度测定值，标况下风量306?862Nm3/h时粉尘浓度为95.02g/Nm3，计算出系统飞灰量为306?862×95.02/1?000?000=29.16（t/h）。技改前系统生料投料量为440t/h，但实际进入预热器的生料量仅为440-29.16=410.84（t/h），分离效率为93.37%，较理论设计分离效率（95.00%）低1.63%。通过在C1四个旋风筒锥部增加尾涡隔离