刷式密封技术研究进展与发展趋势.docx

密封作为航空发动机重要的基础零部件，其性能直接影响着航空发动机的燃油经济性和工作效率，先进的密封技术可有效减少泄漏量，降低航空发动机的级间能量损耗，进而提升航空发动机的总体性能。刷式密封作为一种先进的柔性接触式动密封结构，起着防止工作介质泄漏和节能降耗的关键作用，在航空发动机及燃气轮机等涡轮机械上应用效果显著，航空发动机中密封装置应用位置如图1所示。

图1???航空发动机中密封装置应用位置

结构形式与工作原理

刷式密封主要由前挡板、后挡板以及两者之间的刷丝束3部分组成，刷丝束是捆扎在一起的高密集度、具有一定周向倾角的弹性圆截面金属丝束，刷丝自由端与转子表面相互接触摩擦，固定端位于前后挡板之间，前挡板处于气流高压区，后挡板处于气流低压区。

由于刷丝束中刷丝间空隙的不均匀性作用，均匀的来流进入刷丝束中就变得不均匀，从紧密的刷丝束区域向疏松的刷丝束区域偏流，这些偏流在刷丝之间逐渐形成同向流和射流，并产生随机的二次流和旋涡流，刷丝束区域流体流动情况如图2所示。而当射流遇到前面紧密的刷丝束，就会改变运动方向而变成和主流方向垂直的横向流动，即横向流。正是由于刷丝束破坏流动而确保流动的不均匀性，使流体产生了自密封效应，横向流动代替向前流动能使流过刷丝的总压降增大，从而减少泄漏。

图2??刷丝束区域流体流动情况

刷丝束与前后挡板的固定方式有焊接型和箍制型两种。焊接型刷式密封存在焊接热对刷丝可靠性的影响，并且不适用于非金属刷丝材料。德国提出了一种箍制型刷式密封结构，与焊接型刷式密封相比，箍制型刷式密封刷丝材料可选择金属或非金属轻质材料，为航空发动机密封装置提供了新的选择。然而，实际工作中发现，传统刷式密封工作时刷丝在气流力和摩擦力的共同作用下会发生滞后效应和刚化效应，直接影响刷式密封的封严性能和使用寿命。研究人员在传统刷式密封结构基础上，提出了具有压力平衡腔的低滞后型刷式密封结构。低滞后型刷式密封在后挡板与刷丝束接触部位设有环形压力平衡腔，使得刷丝束与后挡板不贴合，减小了刷丝与刷丝之间以及刷丝束与后挡板之间的摩擦力，降低了刷式密封的滞后效应和刚化效应，提高了密封性能。图3给出了单级刷式密封的结构。

图3??单级刷式密封结构

发展现状

一般情况下，单级刷式密封能承受的最大上下游压差为0.3~0.35MPa，近年来，随着涡轮机械向高性能方向发展，密封结构上下游压差不断增加，如一般涡扇发动机高压压气机出口与高压涡轮进口等共10余处密封部位压差达0.4~1.8MPa。单级刷式密封因承压能力有限而无法满足现代涡轮机械的工作需求，高压差工况下需要采用多级刷式密封。相对于单级刷式密封而言，多级刷式密封具有承受的压差更大，密封性能更好等优点。

研究人员先后提出了多种多级刷式密封结构，如图4所示。传统型和低滞后型单级刷式密封的串联组合是常用的多级刷式密封结构，如图4（a）和图4（b）所示。为进一步提高多级刷式密封的封严特性，研究人员提出了一种刷丝具有轴向倾角的多级刷式密封结构，如图4（c）所示，该结构刷丝束向高压侧倾斜，在气流力的作用下，刷丝束产生吹下效应和轴向变形，刷丝束贴近转子表面，减小径向间隙，达到提高封严的效果。图4（d）给出了一种首级具有抑振弹片的多级刷式密封结构，针对于前排刷丝在工作中易受到不稳定的气流扰动而产生疲劳断裂问题，该抑振弹片可对前排刷丝进行保护，延长刷式密封使用寿命。针对多级刷式密封末级刷丝束承担压降大和刷丝温度高的问题，研究人员提出了一种具有级间排热通道的多级刷式密封结构，如图4（e）所示，该结构在相邻末两级之间设置气流泄漏通道，用于带走高温气流，降低末级刷式密封的温度，缓解由于温度过高导致刷丝熔断，延长了使用寿命。针对转子径向跳动引起的刷丝摩擦磨损问题，研究人员提出了一种刷丝径向设置的多级刷式密封结构，如图4（f）所示，该结构可以缓解由转子跳动引起的刷丝摩擦磨损，此外，该结构紧凑，具有占用空间小和质量轻的优点。

图4??多级刷式密封结构

改型设计

随着多级刷式密封的广泛应用，研究人员在实际应用中发现多级刷式密封存在提前失效、寿命过短的问题，靠近下游级的刷丝会发生快速失效，快速失效又会转移到上一级刷丝，最终导致多级刷式密封整体失效。这是由于各级结构相同的多级刷式密封下游级刷丝束承担压降大于上游级刷丝束承担压降，这种非均衡级间压降引起各级刷丝承受气流力、接触力、摩擦热效应等负荷的不同，由此导致下游级刷丝束出现摩擦磨损、高温粘连熔断、疲劳断裂等提前失效的故障。下游级刷丝束失效后，逐一传递至上游级，加速各级失效，最终导致多级刷式密封整体失效。研究表明，影响多级刷式密封级间压降均衡性的主要原因是逐级增大的体积流量增量，各级压降随体积流量增量的增加而增大，增大下游各级流道间隙面积可有效降低各级体积流量增量，改善多级刷式密封各级压降分配不均