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液冷板设计、液冷板性能与安全可靠性测试

负极补锂能实现较高的补锂容量，且补锂体系的稳定性较好。用锂箔进行接触式负极补锂时，接触预锂化主要利用锂金属与负极材料之间的电势差，使电子自发地向负极移动，伴随着Li+在负极的嵌入，发生自放电机制嵌锂。

1、液冷板设计原理与应用

液冷板是近年来绿色节能数据中心和高性能计算设备中广泛应用的热管理组件。在当前的节能减排趋势下，冷板设计不仅要满足传统的散热要求，还要考虑到空间、能耗和热管理效率的优化。液冷板的热设计涉及空间限制（如温升空间和几何空间）和能效空间（即能量消耗与散热效率之间的平衡）。在绿色节能数据中心的环境中，液冷技术以其高效的热传导和较低的能耗，成为风冷散热器的替代方案，广泛应用于高热密度设备的冷却中。

液冷板的关键功能是将热量高效地传递给流动的冷却液体，常见设计包括翅片状结构，以增加固体壁面与流体的接触面积。然而，液体粘度较高，并且存在固定的流动边界，要求冷却液体的流动方向受到一定约束，冷板内部的翅片设计也需要优化，以保证冷液体能够高效地传递热量。冷却液体的固定和防漏设计是液冷板的核心要求，焊接工艺的精度直接影响冷板的长期可靠性和散热性能。

2、常见液冷板设计

液冷板的设计形式可根据热设计需求进行分类，以下是几种常见的液冷板类型：

一体翅片式冷板

这种冷板的翅片和基板一体化，无接触热阻。其常见制造工艺包括铲齿、CNC加工、钎焊、搅拌摩擦焊、激光焊接等。随着3D打印和粉末冶金技术的发展，这些新技术也逐渐被应用于冷板领域。

内置翅片式冷板

基板加工出腔体，将翅片通过焊接或粘接等工艺固定到基板上，形成冷板。由于翅片与基板之间存在接触热阻，这种设计可以有效减小制造成本，但流动路径可能会有所增加。此类冷板的制造工艺包括压铸、CNC加工、冷锻、铝挤、冲压、折叠翅片、3D打印等。

铣槽式冷板

铣槽式冷板通过机加工出流道，再通过焊接或密封条的方式加盖制成。虽然其对流换热面积较小，但适用于热量分布不太集中的应用场景。其制造工艺包括CNC加工、压铸和焊接。

嵌管式冷板

在嵌管式冷板中，液体在管道内流动，管道嵌入基板内。该设计可以选择不同的管材与基板材质，适应性强。嵌管式冷板的制造工艺包括CNC加工、弯管、焊接或粘接。

冲压式与吹胀式冷板

冲压式冷板采用冲压工艺在基板上形成流道，适用于低压强度需求的冷却系统；吹胀式冷板则通过石墨印刷形成流道，适用于大规模生产的低压冷板。两者都具备生产效率高、成本较低的优势，尤其在电池包中应用广泛。

薄壁液体通道冷板

该冷板采用挤出工艺形成流道，焊接集液板或集液管形成冷板。其优点是重量轻、成本低、热传导均匀，适用于热量不集中但需要均匀散热的应用。

液冷板设计中的关键考虑因素

冲蚀与腐蚀

高流速和腐蚀性液体可能导致冷板内部表面产生冲蚀，影响冷却效率。为此，必须严格控制流速和液体洁净度，并使用反渗透膜等过滤装置以减少杂质。

漏液问题

漏液是液冷板设计中的重大风险，尤其在高热密度区域。为避免漏液，冷板设计需要确保焊接工艺的精度，且在制造后进行无损探伤和保压测试。

流阻与热交换面积的平衡

翅片数量和流道设计直接影响流阻和换热面积的优化。增加翅片数量或延长流道距离有助于提高换热效率，但也会增加流阻，影响冷却性能。因此，如何优化流阻与换热面积的平衡是冷板热设计中的核心问题。

相变冷却

随着热流密度的增加，相变冷却技术逐渐成为液冷技术的重要发展方向。相变冷却可以通过沸腾式和闪蒸式两种方式提升热传导效率。在设计相变冷板时，必须考虑液体的气液相变过程，以优化流道布局和翅片间距，进一步提升热交换效率。

材料与表面处理

随着技术的发展，液冷板的材料选择和表面处理工艺（如机械加工、电化学沉积、烧结、涂布、3D打印等）变得更加多样化。这些技术能够有效提高冷板的热传导效率，改善流动与热交换过程。

结语

随着电子设备集成度的不断提升，热管理需求也越来越复杂，液冷板作为一种高效的散热解决方案，已经成为高性能计算、数据中心以及电池包等领域的核心组件。液冷技术不仅能提供更高的热交换效率，还能够有效降低能源消耗，符合当前绿色节能的产业趋势。未来，随着新型制造工艺的不断发展和材料技术的进步，液冷板的设计将迎来更加广阔的发展空间。

水冷散热器设计原则

基材的选择

在水冷散热器的设计中，应避免在同一系统中使用电极电位差较大的金属材料，以减少电化学腐蚀的风险。为了提高系统的长期可靠性，选择材料时需综合考虑其导热性、耐腐蚀性及与冷却液的兼容性。随着环保政策的日益严格，环保型材料和抗腐蚀材料的应用成为设计中的重要方向。

冷板种类选择

根据液冷系统的结构和工作负荷选择适合的冷板类型。如果系统需要承载较高的热负荷，选用翅片式或内置翅片式冷板可以提高换热效果。如果系统的设计较为紧凑，且工作环境要求较低，则可以选择铣槽式或嵌管