《现代质量工程 第4版》 课件全套 张根保 第1--11章 质量工程概述---先进质量工程技术.ppt

第七章面向质量的设计7.1质量设计的基本概念7.2质量功能配置7.3质量规划7.4参数设计7.5容差设计面向质量的设计7.17.1.1质量设计7.1.2质量设计的基本思路与策略7.1.3质量设计模型及主要技能7.1.1质量设计20世纪60年代美国质量管理学家费根堡姆博士开始引入了全面质量管理的思想，力图从产品全周期的各个阶段和企业经营的各个环节，对影响质量的所有因素进行全面的管理和控制，对产品质量进行追根溯源，从而进行全方位的质量保证。质量管理必须正本清源7.1.2质量设计的基本思想与策略所有与产品设计有关的因素都会对设计质量产生影响设计目标有误设计实现有误设计不稳健田口玄一将产品的设计过程分为三个阶段系统设计参数设计容差设计7.1.3质量设计模型及主要技术质量设计体系包括思想体系和方法体系用户驱动性主动预防性设计并行性知识综合性系统规范性质量功能配置7.27.2.1概述7.2.2QFD的原理与方法7.2.1概述QFD的概念首先是由日本人赤尾洋二（YojiAkaoY）和水野滋（ShigeruMizunoS）在20世纪60年代末期提出来的。目前，QFD已被成功的应用于汽车、家用电器、船舶、变速箱、涡轮机、印刷电路板、自动购货系统、软件开发等许多工业领域，取得了巨大的经济效益，受到了各国工业界的广泛重视，同时也促进了QFD本身的发展与完善，已成为质量设计中质量规划的重要工具之一。7.2.2QFD的原理和方法QFD的基本工具是“质量屋”（HouseofQuality，简称HOQ）。质量屋是一种直观的矩阵展开框架，通过该矩阵框架可实现产品寿命周期各阶段质量特性的转换。质量屋是实现QFD过程转换的可视化工具，它提供了一种将用户需求转换成零部件特征并配置到制造过程的直观结构。质量规划7.37.3.1概述7.3.2基于QFD/FMEA的综合质量规划7.3.1概述FMEA技术简介FMEA是一种可靠性分析工具，既可在设计阶段应用（称为D-FMEA）发现产品设计方案存在的质量缺陷，也可在制造阶段应用（称为P-FMEA）发现制造过程可能存在的质量问题。QFD瀑布式分解模型产品规划阶段方案与技术设计阶段（零部件配置）工艺设计阶段生产计划阶段7.3.2基于QFD/FMEA的综合质量管理产品规划阶段用户需求信息的收集质量需求的整理工程质量特性的抽取质量屋的配置相似产品的FMEA分析综合的产品规划7.3.2基于QFD/FMEA的综合质量管理方案和技术设计阶段零部件配置矩阵以上一阶段输出的设计要求作为设计输入，采用适当的优化设计方法确定满足技术要求的零部件特性，如技术参数、关键尺寸、材料等，形成产品的设计方案，并筛选重要的、对最终产品质量影响大的零部件特性用于建立下一阶段质量屋。零部件配置矩阵用于指导产品的详细设计。7.3.2基于QFD/FMEA的综合质量管理工艺设计阶段工艺计划矩阵以上一阶段输出的关键零部件特性为设计输入，确定相应的工艺变量，形成工艺方案，同时确定需要进一步配置的关键工艺变量及指标。工艺计划矩阵对应产品研制向批量生产转移阶段。6.2.4过程检验关键工序检验铸造质量检验锻造质量检验热处理质量检验焊接质量检验喷涂质量检验机加零部件质量检验装配过程的质量检验6.2.5成品检验外观检查精度检验性能检查安全环保检验包装检验抽样检验方法6.36.3.2接受的质量限（AQL）6.3.4抽样方案的分类6.3.1全数检验和抽样检验6.3.3批质量和抽样方案6.3.5随机抽样方法6.3.6接受概率与抽样特性曲线6.3.7抽样方案的风险及抽样方案的确定6.3.8抽样检验标准的选择6.3.1全数检验和抽样检验全数检验全数检验又称为100%检验，它是对一批产品逐个进行的检验。抽样检验抽样检验是按数理统计的方法，从一批待检产品中随机抽取一定数量的样本，并对样本进行全数检验，再根据对样本的检验结果来判定整批产品的质量状况。6.3.2可接受的质量界限AQL（AcceptableQualityLevel）是整个抽样系统的基础。采取保护供方利益的接收准则。当供方提交的产品批质量低于（有时甚至大大低于）AQL值时，基于AQL的接收准则，一般不能对使用方进行令人满意的