立磨水泥石膏优化试验方法改进.docx

1存在的问题

我公司用立磨进行水泥生产，每年至少进行两次石膏优化试验，来确保石膏用量能够满足水泥水化的同时，水泥工作性能达到最优并且满足客户的需求。但是立磨进行水泥石膏优化试验，经常会出现取样过程中SO3急剧下降的情况，从而取不到合适的水泥样品，造成石膏优化试验结果失败，浪费生产成本以及人力成本。

2原因分析以及解决措施

2.1立磨内物料停留时间短

我公司在球磨进行石膏优化试验时，取样频次为5min/次，取样代表性较好，因此在立磨上仍沿用5min/次的取样频次。由于在进行实际试验时，取样的代表性不佳，因此分别对物料在立磨及球磨内的停留时间进行统计，结果显示，立磨水泥由于物料流速快，在磨内停留时间只有5min，造成入磨物料在立磨内成分变化过快，导致立磨在进行石膏优化试验时水泥取样的代表性不足。而球磨水泥则没有此问题（磨内停留时间30min）。因此立磨进行石膏优化试验时，需要调整取样频次。

2.2配比调整方案

之前我公司在进行石膏优化试验时采取的水泥配比方案见表1。进行石膏优化试验前按照正常生产配比进行生产，稳定水泥磨工况，再按照配比1生产20min，之后按照配比2生产20min，然后恢复到正常配比进行生产。在调整至配比1生产10min之后开始取样，取样1h，每3min取一个样品，共计20个样品。检测结果见图1。

表1原石膏优化试验方案

图1采用以前石膏优化试验方法样品检测结果

用此方法进行石膏优化试验，明显在配比调整阶段即10~20min时间段会出现SO3急剧下滑的现象，导致在3.6%~2.2%这个阶段只有3个试验样品。因此，除了调整取样频次之外，还需要改进试验过程中的配比调整方案。

2.3熟料消耗系数的影响

由于原来的试验方案是通过模拟水泥磨急停断料的方式来进行试验，该方法只是单独调整石膏掺量，未考虑其他因素，导致配比1和配比2的熟料系数不一样，详见表2。

由表2可见，两个配比的实际熟料消耗系数差异达到了8.0%，会导致水泥强度试验结果的偏差。因此在调整配比时，需要考虑熟料系数要保持一致。

表2熟料消耗系数差异

3改进措施

针对以上问题，我们从3个方面进行了改进：①试验时取样频次由5min/次改为2min/次；②将配比调整的方案由2个改成了5个，依次进行调整；③每个配比均按比例调整混合材的使用量，确保每个样品熟料系数一致。改进后的试验方案见表3。

表3优化后的试验方案

此方案取样时间是从配比1调整为配比2时开始采样，2min/次连续采样1h，共计30个样品。样品检测结果见图2。

图2改进后石膏优化试验样品检测结果

从图2中可以看出，改进后的石膏优化试验取样代表性有了显著提升。通过筛选样品进行强度检测，检测结果见图3、图4。

图3水泥强度与SO3含量的对应关系

图4净浆流动度与SO3含量的对应关系

从图3可见P·O42.5水泥强度的最佳SO3对应区间为2.4%~2.8%；从图4可见，水泥工作性能的最佳工作区间则在2.0%~2.6%。综合以上结果，最终调整P·O42.5水泥的SO3控制指标为（2.5±0.2）%。

4结果检查

调整控制指标后，对优化前后的水泥进行了对比检测，检测结果见表4。

从表4中可以看出，P·O42.5水泥3d、28d强度明显提高，水泥适应性也得到一定改善，此次石膏优化试验准确找到了水泥的最佳石膏掺量点。因此改进后的石膏优化试验成功解决了之前存在的问题。根据此次石膏优化试验的结果，我公司调整了控制指标后，P·O42.5水泥成功降低了3.0%左右的熟料消耗系数，取得了一定的经济效益。后期继续对立磨石膏优化试验方案进行改进，将石膏优化试验时间控制在45min以内，减少了人力成本的浪费。

表4优化前后P·O42.5水泥性能对比

5总结

在立磨进行石膏优化试验，需要做到以下几点，才能保证试验结果准确有效：

（1）物料在立磨内停留时间短，进行石膏优化试验时，取样频次需要根据磨机工艺情况进行调整。

（2）适当增加调整配比次数，保证在既定取样频次下，能取到相对应的样品。

（3）调整配比时，需要保证熟料消耗系数不变。

（4）筛选合适的样品，进行全套物理化学检验。