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机械操作规程

一、总则

本规程适用于工业生产、建筑施工、农业作业等领域各类机械（包括金属加工机械、建筑机械、农业机械、输送机械等）的操作、维护及安全管理，旨在规范机械作业行为，防止机械伤害、设备损坏、触电、火灾等事故，保障操作人员人身安全和生产正常运行。

操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作机械的性能参数、结构原理、操作流程及安全防护装置功能，了解作业环境风险，经考核合格并取得相应操作资格证书后方可独立上岗。

严禁无证操作、非本岗位人员擅自操作机械，严禁在机械安全装置缺失或失效、设备带病运行、酒后、疲劳或情绪异常时作业，严禁超负荷、超范围使用机械或擅自改装机械结构。

严格遵守国家《安全生产法》《特种设备安全法》《机械安全通用标准》等法律法规，执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，落实“谁操作、谁负责”的安全责任制。

二、作业前通用准备

人员准备

操作人员应根据机械类型和作业特点，穿戴符合安全要求的个人防护用品：安全帽、防护眼镜、防砸防滑鞋、防护手套（金属加工机械需防割手套，电气机械需绝缘手套）、紧身工作服（袖口、裤脚收紧），长发者需将头发盘入安全帽内，禁止佩戴围巾、首饰等易卷入机械的饰品。

作业前明确作业任务，了解待加工物料或作业对象的特性（如硬度、尺寸、重量）、工艺要求及质量标准，确认机械额定参数与作业需求匹配。

进行安全技术交底，全体作业人员参与，明确岗位职责、危险点（如旋转部件卷入、挤压伤害、物体打击）及防控措施（如设置警戒区、正确使用防护装置），并签字确认。

设备与环境检查

机械主体检查：机架、机座固定牢固，地脚螺栓无松动、断裂；连接部位焊缝无裂纹、脱焊；防护罩、防护栏等安全装置齐全完好（防护栏高度≥1.2m），无变形、破损。

动力与传动系统检查：

动力装置：电机、发动机等运行正常，无异常声响、漏油、漏气现象；燃油、机油、冷却液液位正常，油质合格；电气设备接线牢固，接地可靠（接地电阻≤4Ω），电缆无破损、老化。

传动部件：皮带、链条、齿轮等张紧适度，啮合良好，无严重磨损；传动防护罩完整有效，与旋转部件间隙符合安全标准（≥50mm）。

操作与控制系统检查：操作手柄、按钮、开关灵敏可靠，行程限位、过载保护等安全装置功能正常；仪表、指示灯显示准确，急停按钮位置醒目、动作有效。

作业环境检查：机械周围场地整洁，无易燃易爆物品、杂物堆积，通道宽度≥1m；照明充足（作业区域照度≥300lux），通风良好；设置“当心机械伤害”“注意旋转部件”等警示标识，划分作业警戒区。

物料与工具准备

待加工物料或作业对象需符合机械要求，无杂质、硬块，尺寸、重量在机械额定范围内；物料堆放整齐，远离机械旋转部件和作业区域。

辅助工具（如扳手、夹具、量具）齐全完好，放置在指定位置；严禁使用不合格或与机械不匹配的工具、配件。

三、通用操作规范

开机与试运行

开机前确认：机械周围无无关人员，防护装置安装到位，物料或作业对象放置稳妥；操作人员站位正确，避开机械运动轨迹和危险区域。

开机顺序：按机械说明书规定顺序启动，先接通电源或动力源，待电压、油压、气压稳定后，进行空载试运行（时间≥2分钟）。

试运行检查：观察机械运行是否平稳，有无异响、振动、漏油、漏气现象；检查各操作机构、安全装置是否灵敏可靠；确认润滑系统工作正常，各润滑点油量充足。

作业过程控制

正常作业：按工艺要求和操作规程进行作业，均匀加载或进给，避免突然加速、减速或超负荷运行；密切关注机械运行状态和仪表指示，发现异常立即停机处理。

物料处理：人工送料时需使用专用工具，严禁徒手接触旋转部件或危险区域；物料输送过程中保持通道畅通，防止堵塞、卡滞。

协同作业：多人配合操作时，需明确指挥信号和分工，由专人统一指挥，严禁擅自启动机械或更改操作参数。

巡回检查：每小时对机械关键部位（如轴承、齿轮、电机）进行一次巡检，检查温度、振动、声响是否正常，发现问题及时处理。

停机与清理

正常停机：完成作业后，先将机械恢复至初始状态，停止物料供应，待机械内物料完全处理完毕后，按停机顺序关闭动力源和电源。

设备清理：待机械完全停止运转后，清理表面油污、杂物及内部残留物料；清洁工具、量具并放回原位；整理作业场地，保持整洁。

记录归档：填写《机械运行记录》，记录作业时间、运行状态、物料消耗、故障情况及处理结果，由操作人员签字确认。

四、维护保养通用要求

日常维护

每班作业后：清洁机械表面及作业区域；检查各连接螺栓、螺母有无松动，及时紧固；检查安全装置、防护设施完好情况；按规定对润滑点加注润滑油（脂）。

每日检查：动力系统油位、水位；传动部件张紧度；制动系统效能；电气线路有无破损、过热现象。

定期保养

每周：检查机械关键部件磨损情况（如轴承、齿轮、刀具）；清理过滤器、散热孔；检查液压系统、气动系统压力及密封性