XX工厂 5S 基础知识测试题（含标准答案）.docxVIP

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××工厂5S基础知识测试题

（含标准答案）

一、简答题（每题2分，共10分）

1.请问区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的哪一项范围？

答案：整理。

解析：整理是5S的第一步，核心是通过“使用频次”“物品价值”区分“要”与“不要”，清除“不要”物品（如闲置超3个月的物料、报废工具），释放空间资源，避免浪费。

2.物品乱摆放属于5S中的哪一项要处理的范围？

答案：整顿要处理的范围。

解析：整顿的核心是“定品、定位、定量”，针对物品“无固定位置、摆放混乱”问题，通过划线定位、明确标识（如物料架贴定置图、工具柜贴物品轮廓），实现“秒级取用”，减少找物时间浪费。

3.整顿是要排除什么浪费？

答案：不浪费“时间”找东西。

解析：未整顿的现场会导致员工日均找物耗时10-15分钟，通过整顿明确物品存放位置（如常用工具放操作台旁、备用物料放车间中层货架），可将找物时间缩短至1-2分钟，直接提升生产效率。

4.仓库保管员清楚物品在哪里，不标出也没有关系，对不对？

答案：不对。

解析：整顿要求“目视化管理”，标识不仅是给保管员看，更是为了确保全员可识别（如新员工、跨部门协作人员），避免因人员变动导致物料找不到、拿错，同时为数字化管理（如MES系统物料追溯）奠定基础。

5.5S活动的最终目的是什么？

答案：提升人的品质，为企业造就一个懂管理、会改善、有素养的优秀群体。

解析：5S的核心是“素养”，通过整理、整顿、清扫、清洁的常态化执行，让员工养成“按标准做事、主动维护现场”的习惯，从“被动执行”转为“主动管理”，最终实现现场管理的长期稳定。

二、填空题（每题2分，共12分）

1.1955年，日本企业针对场地、物品，提出了整理、整顿的概念。后来随着工业的发展及管理水准提升的需要，才陆续提出、增加了其余的3个（），从而形成目前广泛推行的5S架构。

答案：清扫、清洁、素养

2.在推行5S活动中，人们对5S的重点也从最初的大扫除及环境品质的水平逐渐扩展为物流的在库管理、在制品的管理及“人”的提升。现在一些5S活动开展的较好的企业，他们通过开展（）活动，在安全、卫生环境、生产效率、产品质量及成本的递减方面都得到了较大的改善。

答案：5S

3.（）活动是一切现场改善的（）。因为改善的前提是“标准”，没有“标准”的改善是盲目的、要反复进行的。5S活动中的目视管理与行迹管理的应用本身就体现了标准的含义。（）的最终目的是提升“人的素质”，使其养成遵守标准的习惯并自发地改进标准。基于此，（）活动是没有终点的活动，它有60分没有100分。

答案：5S；基础；5S；5S

4.5S中，（）是指人所应有的教养、礼貌和行为准则。

答案：素养

5.观念的改变，可导致行为的改变；行为的改变，习惯也随之改变，进而可以改变一个人的（）。

答案：精神面貌

6.团结同事，与大家友好沟通相处是5S中（）的要求。

答案：素养

三、判断题（每题2分，共18分，正确划“√”，错误划“×”）

1.持续改进的七种工具是：标语；醒目的标识；作业值班图表；工作进度管理；照片、录像；手册和表格；成绩及优劣对比公布栏。

答案：×

解析：题干所述为5S目视管理工具，而非“持续改进七种工具”（持续改进七种工具通常指统计过程控制、因果图、直方图等），二者概念混淆，故错误。

2.上班不就是干活吗？要这么干净干么？车间比我宿舍还干净，没有这个必要。这句话对吗？

答案：×

解析：干净的现场不仅是“美观”，更是保障安全（如地面无油污可防滑倒）、提升品质（如设备无积尘可减少精度误差）、提高效率（如物料整齐可快速取用）的基础，故错误。

3.不遵守规章制度的工作现场，我们经常会听到“下不为例”，“这样就行了吧”，“我太忙啦”，这些话对吗？

答案：×

解析：5S强调“标准化执行”，“下不为例”会导致制度流于形式，“太忙”不能成为违反标准的借口，需通过“班前5分钟提醒、现场监督”确保制度落地，故错误。

4.“整理”“整顿”对形成重复劳动造成浪费的根治容易理解和重视，但无形的浪费却易被忽视，如无谓的提高产量、质量，做无用功。这句话对吗？

答案：×

解析：“无谓提高产量、质量”属于“过度生产”浪费，与“整理、整顿”针对的“空间浪费、时间浪费”无关，二者针对的浪费类型不同，故错误。

5.“这些物品是什么，我自己知道就行，标示与否没关系。这样可以减少浪费”。这种观点对吗？

答案：×

解析：标识的核心