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工厂“5S”活动实施方案

一、“5S”活动总则

1.1活动目的

为解决当前工厂“现场物料杂乱、设备维护滞后、员工操作不规范”等问题，通过系统化开展整理、整顿、清扫、清洁、素养活动，实现“现场整洁有序、生产高效安全、品质稳定可控”目标，夯实工厂精益管理基础，提升核心竞争力，特制定本方案。

1.2活动范围

本方案适用于工厂所有生产车间（含机械加工、装配、仓储）、办公区域（行政办公室、车间办公室）及辅助区域（食堂、更衣室、卫生间），覆盖全体员工（含操作工、技术员、管理人员、保洁人员）。

1.3核心原则

1.自我管理原则：由现场人员自主参与“5S”活动，自主规划、自主执行、自主维护，培养“我的区域我负责”意识；

2.勤俭办厂原则：清理“不要”物品时，优先考虑调拨复用（如闲置工具调拨至其他车间），确需报废的按流程处置，最大化利用资源；

3.持之以恒原则：将“5S”活动纳入日常管理，通过制度约束、考核激励、持续改进，避免“一阵风”式开展，实现“形式化→行事化→习惯化”转变。

二、“5S”活动核心内容与实施标准

2.1整理（SEIRI）：区分“要”与“不要”，清除浪费

2.1.1定义

对工作场所的物品全面排查，明确“要”与“不要”的判定标准，清除“不要”物品，释放空间资源，消除管理隐患。

2.1.2实施标准（按使用价值分类）

物品类别

判定标准

处置方式

示例

完成时限

要（A类）

直接支撑当前生产，缺一不可（如当日原料、常用工具）

留在工作现场，存放于易取位置

操作台旁的扳手、生产报表

即时完成

要（B类）

辅助生产，短期可替代（如备用刀具、周用量辅料）

存放于车间物料架，按类别定置

车间角落的备用电机

3个工作日

不要（C类）

与生产无关、损坏无法修复、过期失效（如报废设备、私人物品）

集中清理（调拨/变卖/报废）

闲置超1年的旧机床、过期原料

1周内

2.1.3实施步骤

1.全面排查：以班组为单位，逐区域（设备旁、货架、角落）登记物品信息（名称、数量、使用频次），填写《物品排查登记表》；

2.分类处置：

2.1“要”的物品：标注“保留”标识，转入整顿环节；

“不要”的物品：集中存放于“待处理区”，明确处置责任人，1周内完成调拨或报废；

复查巩固：每周由车间主任抽查，发现新增“不要”物品立即清理，纳入班组考核。

2.2整顿（SEITON）：定置定位，提升效率

2.2.1定义

对“要”的物品按“定品、定位、定量”原则科学摆放，明确标识，实现“秒级取用、一目了然”，减少寻找时间浪费。

2.2.2实施标准

1.定品：按“功能/类型”分类，如“工具类（扳手、螺丝刀）、物料类（原料、半成品）、文件类（作业指导书、点检表）”，禁止混放；

2.定位：

常用物品（A类）：存放于操作台旁、工具柜第一层，伸手可及（如操作工手边的常用量具）；

次常用物品（B类）：存放于车间物料架中层，按“先进先出”摆放（如周用量的螺丝）；

区域划分：用黄色胶带标注通道（主通道≥3米、辅助通道≥1.5米），红色胶带标注“禁止堆放区”（如设备周围1米内）；

3.定量：

工具柜内物品：按“最小用量+1备用”存放（如每类扳手存放5把）；

物料架物品：栈板高度≤1.8米，贴“最大存量标识”（如“原料最大存放100kg”）；

4.标识：

物品标识：统一使用“白底蓝字”卡片，标注“名称、规格、数量、责任人”（如“M10螺栓，50个，责任人：张三”）；

区域标识：绿色-合格区、蓝色-待检区、红色-废品区、黄色-待处理区，标识牌悬挂高度1.5-1.8米，确保醒目。

2.2.3实施步骤

1.绘制定置图：按1:100-1:300比例绘制车间定置图，标注设备、物料区、通道位置，张贴于车间入口显眼处；

2.划线定位：用耐磨胶带划分物品存放区域，大型设备用定位桩固定，确保移位后可快速归位；

3.标识张贴：在物品存放处张贴标识卡，区域边界张贴区域标识，每日班前由班组长确认标识完好性。

2.3清扫（SEISO）：彻底清洁，消除隐患

2.3.1定义

对工作场所“看得见”（地面、设备表面）与“看不见”（设备内部、管道缝隙）的区域彻底清洁，同步排查设备异常，消除污染与安全隐患，提升作业环境质量。

2.3.2实施标准（按区域划分）

清扫区域

责任主体

清扫频次

清扫内容

验收标准

生产车间地面

操作工/保洁员

每日2次（班前/后）

清除油污、铁屑、杂物，擦拭通道标线

地面无积水、无杂物，标线清晰

设备表面及内