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XX工厂“5S”现场管理培训方案

一、培训目标

1.让全体员工清晰认知“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）的核心定义、实施意义及与生产效率、产品质量的关联，消除“5S仅是卫生清扫”的认知偏差；

2.使各部门负责人掌握“5S”推行步骤、实施要点及现场督导方法，能独立制定本部门“5S”推进计划；

3.引导员工熟练运用“5S”工具（如定位划线、标识管理、查核表等），将“5S”要求融入日常作业流程，初步形成“人人参与、事事规范”的现场管理氛围；

4.为工厂后续“5S”长效推进奠定基础，助力实现现场管理标准化、效率提升15%、设备故障发生率降低10%的中期目标。

二、培训对象与时间安排

（一）培训对象

1.管理层：工厂总经理、生产副总、各部门负责人（生产、品控、仓储、技术、行政）；

2.执行层：车间主管、班组长、仓管员、质检员及全体一线员工；

3.督导层：“5S”推行小组成员（由各部门指定专员组成）。

（二）时间安排

培训阶段

培训对象

培训时长

培训形式

第一阶段：启动宣导

管理层+督导层

1天（上午9:00-12:00，下午14:00-17:00）

集中授课+案例分析

第二阶段：全员普及

执行层（分批次）

每批次4小时（共3批次，覆盖所有一线员工）

现场教学+实操演示

第三阶段：专项赋能

督导层+班组长

0.5天（下午14:00-17:00）

分组研讨+工具实操

第四阶段：效果复盘

全体培训对象（抽样30%）

2小时（培训后1周内）

问题答疑+成果分享

三、培训内容

模块一：“5S”基础认知——从“是什么”到“为什么”

（一）“5S”的起源与核心定义

1.起源背景：5S源于日本制造业，是通过规范现场、现物，提升人岗匹配效率的基础管理工具，目前已成为全球工厂现场管理的“标配”；

2.定义解析（结合工厂实际场景）：

整理（SEIRI）：区分车间/办公室“要”与“不要”的物品（如“要”：3日内使用的原料、常用工具；“不要”：半年未用的旧模具、破损纸箱），明确判别标准，及时清理无用物品；

整顿（SEITON）：对“要”的物品进行“定点、定容、定量”管理（如：物料架贴标识注明“螺丝M5×10，100个/盒，存放2层左区”，工具柜按“使用频率”排序摆放）；

清扫（SEISO）：划分责任区（如“车间A区由1班负责，设备编号101-105由操作工每日班前清扫”），清除脏污、排查污染源（如设备漏油点及时报修）；

清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫的要求制度化（如制定《车间每日5S点检表》），通过定期检查维持成果；

素养（SHITSUKE）：通过规范着装（穿厂服、戴安全帽）、遵守作业流程、主动维护现场，养成“按标准做事”的习惯。

（二）“5S”对工厂的实际价值

1.效率提升：减少“找物料、找工具”的时间（整顿到位后，物料查找时间可从10分钟缩短至3分钟内）；

2.质量保障：清扫到位可避免灰尘、油污污染产品（如电子元件车间灰尘清除后，不良率可降低5%-8%）；

3.安全防护：通道无杂物、设备标识清晰，可降低碰撞、误操作风险（如叉车通道划线后，通行事故率下降）；

4.成本节约：整理清除呆料，减少仓储占用；设备定期清扫，延长使用寿命（如电机清洁后，故障维修成本减少）；

5.形象塑造：整洁现场可提升客户参观满意度，助力订单合作（举例：某客户因工厂现场规范，优先签订年度订单）。

（三）认知误区澄清

1.误区1：“5S就是大扫除”——纠正：大扫除仅是“清扫”环节，5S是“整理-整顿-清扫-清洁-素养”的闭环管理；

2.误区2：“5S浪费时间，影响生产”——纠正：初期需投入时间规范，长期可通过效率提升弥补（如某车间推行5S后，月产能提升12%）；

3.误区3：“5S是员工的事，管理层不用参与”——纠正：管理层需带头巡查、决策资源支持（如总经理每月1次现场5S抽查）。

模块二：“5S”实施要点——从“理论”到“落地”

（一）整理：明确“要与不要”的标准与执行步骤

1.判别标准制定（工厂定制版）：

物品类型

“要”的标准

“不要”的标准

处理方式

生产原料

3日内需使用，包装完好、标识清晰

过期、变质，或3个月以上未使用

合格原料入仓，不合格品报品控课报废

工具设备

能正常使用，每月使用频率≥3次

破损无法维修，或半年未使用

可用工具定点存放，报废设备报技术组处理

文件资料

现行有效（如作业指导书、当月生产计