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工厂“7S”倍速考试法实施方案

一、方案总则

1.1制定目的

为解决当前工厂“7S”管理中“员工认知不深、执行标准模糊、效果难以量化”等问题，通过“倍速考试法”实现“以考促学、以考促改”，帮助员工快速掌握“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约”核心要求，推动“7S”从“形式化执行”向“习惯化落地”转变，最终打造“高效、安全、低成本”的现代化生产现场，特制定本方案。

1.2适用范围

本方案适用于工厂全体员工（含操作工、技术员、管理人员、后勤人员），覆盖生产车间、仓储区域、办公区域及辅助区域（如食堂、更衣室），考试内容与各岗位“7S”职责直接挂钩（如操作工侧重设备清扫与物料整顿，仓管员侧重物料定置与安全管理）。

1.3核心原则

1.3.1.实用性原则：考试内容聚焦现场实际问题（如“物料乱堆整改”“设备点检规范”），避免理论空谈，确保员工学完能用；

1.3.2.倍速性原则：通过“碎片化学习+快速考核”，将单次考试时长控制在30分钟内，减少对生产的影响，实现“短时高效”；

1.3.3.分层原则：按岗位层级（基层员工/班组长/管理人员）设计差异化考题，确保考核精准匹配职责需求；

1.3.4.闭环原则：建立“培训→考试→整改→复考”闭环，对考试不合格者开展针对性补考与辅导，直至达标。

二、“7S”倍速考试核心内容设计

2.1“7S”各模块考试重点

模块

核心考点

题型设计

占分比例

针对岗位示例

整理（SEIRI）

1.“要/不要”物品判定标准（如闲置超3个月的物料是否属于“不要物”）；2.不要物处置流程（变卖/报废/调拨）

判断题、案例题（如“判断某物料是否需清理”）

10%

全岗位，重点为操作工、仓管员

整顿（SEITON）

1.物料“三定”要求（定品、定位、定量）；2.标识规范（如区域颜色标识：绿色-合格区、红色-废品区）

实操题（如“规划物料架定置”）、选择题

15%

操作工、仓管员、物料员

清扫（SEISO）

1.清扫责任区划分（如设备清扫责任人、频次）；2.设备点检与清扫结合（如清扫时检查螺丝松动、漏油）

实操题（如“模拟设备清扫与点检”）、简答题

15%

操作工、设备维修工

清洁（SEIKETSU）

1.“7S”检查标准（如地面油污≤1处/100㎡）；2.问题整改流程（红牌作战实施步骤）

简答题、案例分析题（如“制定某区域整改计划”）

15%

班组长、管理人员

素养（SHITSUKE）

1.员工行为规范（如着装要求、作业纪律）；2.“7S”习惯养成（如班前5分钟整理工位）

判断题、情景题（如“判断员工行为是否合规”）

10%

全岗位

安全（SAFETY）

1.消防设施定置与使用（如灭火器点检频次、使用步骤）；2.危险源识别（如易燃品存放要求）

实操题（如“模拟灭火器使用”）、选择题

15%

全岗位，重点为操作工、安全员

节约（SAVING）

1.物料节约（如边角料回收流程）；2.能耗控制（如设备待机断电要求）

案例题（如“分析某环节浪费点”）、简答题

20%

全岗位，重点为班组长、仓管员

2.2考试层级与题型设计

2.2.1基层员工（操作工、后勤人员）

考试时长：20分钟

题型占比：判断题（30%）、选择题（40%）、实操题（30%）

示例考题：

a.判断题：“车间通道内可临时堆放当日使用的原料”（答案：×，通道禁止堆放任何物品）；

b.实操题：“请在指定区域内，按‘三定’原则摆放3种常用工具，并张贴标识”。

2.2.2班组长

考试时长：30分钟

题型占比：选择题（20%）、简答题（30%）、案例分析题（50%）

示例考题：

c.简答题：“简述你所在班组‘7S’检查流程，包括频次、责任人、整改要求”；

d.案例分析题：“某班组出现‘物料混放导致错用’问题，结合‘整顿’要求，制定整改方案”。

2.2.3管理人员（车间主任、部门负责人）

考试时长：30分钟

题型占比：简答题（30%）、案例分析题（40%）、方案设计题（30%）

示例考题：

e.方案设计题：“针对车间‘设备点检不到位’问题，结合‘清扫+安全’要求，设计一套包含考核机制的改进方案”；

f.简答题：“如何通过‘节约’模块降低车间物料损耗？请列举3项具体措施”。

三、“7S”倍速考试实施流程

3.1前期准备（每月第1周）

3.1.1题库建设

由“7S推行小组”（生产部牵头，联合安全、行政部门）负责，按“岗位层级+模块”建立题库，每季度更新30%考题（结合现场新问题，如“新增机