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XX工厂8S推行手册

一、总则

（一）目的

为塑造清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，激发员工团队意识，实现产品质量提升、生产成本降低、企业形象优化及员工素质升级，结合工厂生产经营实际，制定本手册。

（二）适用范围

本手册适用于工厂所有部门（生产车间、仓储物流、行政办公、技术品控等）及全体员工，涵盖生产经营全流程的现场管理活动。

（三）推行原则

1.全员参与原则：从管理层到一线员工，均需参与8S推行，明确各岗位责任；

2.循序渐进原则：分阶段、分区域推进8S活动，先试点后推广，逐步实现标准化；

3.持续改善原则：定期复盘8S推行成效，针对问题优化措施，避免形式化；

4.奖惩结合原则：将8S推行结果与部门绩效、员工激励挂钩，保障推行效果。

二、8S定义与核心目标

（一）1S-整理（SEIRI）

1.定义：区分工作场所内“要”与“不要”的物品，对不要的物品及时清理处置；

2.核心目标：腾出作业空间，减少资源浪费，避免无用物品干扰生产流程，提升空间利用率至少20%；

3.关键要求：明确“要”与“不要”的判定标准，杜绝“暂时不用但先留着”的模糊认知。

（二）2S-整顿（SEITON）

1.定义：对“要”的物品，按“定点、定容、定量”原则摆放整齐，清晰标识物品名称、规格、责任人及使用频率；

2.核心目标：消除“找物品”的时间浪费，实现“随手可取、用完归位”，将物料查找时间缩短至3分钟内；

3.关键要求：结合作业流程规划摆放位置，优先保障高频使用物品的取用便捷性。

（三）3S-清扫（SEISO）

1.定义：清除工作场所内的灰尘、油污、杂物等脏污，排查并杜绝污染源（如设备漏油、管道漏水）；

2.核心目标：保持现场干净整洁，暴露设备异常（如螺丝松动、零件磨损），为产品质量筑牢基础，降低因脏污导致的不良品率5%-8%；

3.关键要求：划分清扫责任区，明确清扫频次与标准，避免“表面清扫”“应付了事”。

（四）4S-清洁（SEIKETSU）

1.定义：将整理、整顿、清扫的实施方法制度化、规范化，通过定期检查、考核，维持8S推行成果；

2.核心目标：形成“有标准、有监督、有整改”的闭环管理，避免8S活动“一阵风”，实现现场管理长效化；

3.关键要求：制定可视化的8S标准（如区域划线示意图、物品摆放规范），确保全员理解、执行一致。

（五）5S-素养（SHITSUKE）

1.定义：通过制度约束、文化渗透，引导员工养成“按标准做事、主动维护现场”的习惯，从“被动执行”转向“主动参与”；

2.核心目标：提升员工职业素养，形成“人人讲规范、事事守秩序”的团队氛围，员工合规操作率达98%以上；

3.关键要求：将素养培养融入日常管理（如晨会宣导、案例分享），避免仅依赖考核强制约束。

（六）6S-安全（SAFETY）

1.定义：全员参与危险识别与预防，通过环境优化、流程规范、意识提升，实现“零灾害、零事故”；

2.核心目标：消除现场安全隐患（如通道堵塞、设备无防护、违规操作），降低安全事故发生率至零，保障员工人身安全与生产稳定；

3.关键要求：定期开展安全培训与应急演练，建立隐患排查台账，确保“发现即整改、整改必闭环”。

（七）7S-节约（SAVING）

1.定义：培养全员成本意识，从“物料、能源、时间、人力”等维度减少浪费，实现“人人会算账、处处能节约”；

2.核心目标：降低生产成本10%-15%，如减少呆料库存、节约水电消耗、提升作业效率，避免“大手大脚”的粗放管理；

3.关键要求：建立成本核算台账（如车间物料损耗统计、设备能耗记录），鼓励员工提出节约改善建议。

（八）8S-学习（STUDY）

1.定义：构建“工作中学习、学习后工作”的氛围，通过技能培训、经验分享、创新实践，推动全员能力提升与管理优化；

2.核心目标：形成“持续改善”的企业文化，每年落地10-15项8S相关改善项目（如优化物料存储方式、改进清扫工具），避免管理停滞不前；

3.关键要求：建立学习平台（如内部培训、改善案例库），将学习成果与岗位绩效、晋升机会挂钩。

三、8S推行要领与实施步骤

（一）整理推行要领

1.全面排查：以部门为单位，对责任区域（含车间角落、货架顶层、设备底部等隐蔽区域）进行“地毯式”检查，列明所有物品清单；

2.制定判定标准：

类别

“要”的标准

“不要”的标准

设备工具

正常使用、每月使用频率≥3次

破损无法维修、半年以上未使用

物料产品

3日内需用、包装完好、标识清晰

过期变质、3个月以上未用的呆料

文件资料

现行有效（