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XX工厂“5S”活动实施方案

一、活动目标

通过系统推进“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动，实现工厂现场管理标准化、规范化，具体目标如下：

1.优化现场空间布局，清除无效占用资源，提升空间利用率至少20%；

2.建立物品定位、定容、定量管理体系，缩短物料查找时间至3分钟内；

3.构建全区域清洁标准，消除卫生死角，降低设备故障发生率15%；

4.形成“5S”长效管理机制，推动管理要求转化为员工自觉行为，员工合规操作率达98%以上；

5.打造整洁、高效、安全的生产环境，提升客户现场审核通过率，增强企业核心竞争力。

二、组织架构与职责

（一）“5S”活动领导小组

1.组长：工厂总经理，负责审批活动方案、资源调配、成果验收及重大问题决策；

2.副组长：生产副总，统筹活动推进，监督各部门执行进度，组织阶段性检查与评审；

3.成员：各部门负责人（生产、品控、技术、仓储、行政），负责本部门“5S”活动落地，协调跨部门协作，反馈执行问题。

（二）执行小组

1.组长：生产部经理，牵头制定活动细则、实施计划，组织员工培训与宣导；

2.成员：各部门指定专员（生产主管、品控专员、仓管主管等），负责日常现场督导、数据统计、问题整改跟踪，定期向领导小组汇报进展。

三、活动实施阶段与具体内容

第一阶段：筹备与宣导期（第1-2周）

1.方案制定：执行小组结合工厂实际，细化“5S”活动实施细则，明确各阶段任务、标准及责任人，报领导小组审批后发布；

2.部门宣导：各部门组织全员会议，讲解“5S”活动目标、意义及实施要求，发放《“5S”活动手册》（含标准、流程、案例）；

3.试点考察：选取生产部二车间、仓储A区作为试点区域，由领导小组带队考察，总结试点经验，为全面推广奠定基础；

4.工具准备：采购物料盘点笺（分色：红色-不合格品、黄色-待处理、绿色-合格）、区域规划胶纸（黄色）、油漆（绿色-合格品容器、红色-不合格品容器、白色-文件柜/样品柜）、标识牌（长40cm×宽24cm）等物资，确保工具到位。

第二阶段：整理实施期（第3-4周）

1.物料盘点：各部门按“有用/无用、常用/不常用”分类梳理现场物料（含原料、半成品、成品、工具），填写《物料盘点笺》（一式两份，自存1份，挂放物料1份），按颜色别连续编号并记录至《物料盘点表》；

2.无用物品处理：将呆料（3个月以上未使用）、不合格品集中放置于指定区域，由技术组、品控课联合评估，确定返修、报废或变卖方案，报副经理审批后执行；

3.初期大扫除：清除现场废弃杂物（纸屑、铁屑、破损工具等），丢弃至指定垃圾集装箱；对所辖区域地面、设备表面进行全面清扫，确保地面无油污、无零件残留，设备无浮尘。

第三阶段：整顿实施期（第5-7周）

1.区域规划：各部门根据物料流量、作业流程绘制现场区域平面草图，标注物料区、待检品区、半成品区、不合格品区等，用黄色胶纸做暂时性规划；按草图将物料分类摆放至对应区域，张贴临时标识；

2.容器油漆：对机台（按原有颜色补漆）、物料架/工具柜（绿色）、不合格品容器（红色）、文件柜/样品柜/茶杯架（白色）进行统一油漆，确保颜色规范、无漏涂；

3.区域线与定位线落实：用油漆替换临时胶纸，明确区域线（黄色，不合格品区用红色）、物品定位线（黄色，线宽3cm）；定位标记统一：物料架/文件柜等用“〖〗”，胶桶/盆景等用“○”，手推车/铲车等用“□”；清除原有残留区域线，确保现场线条清晰、无杂乱；

4.标识牌与看板整修：按“长40cm×宽24cm”标准制作区域标识牌，横向挂放或竖立摆放于区域线旁；整修车间看板（组织架构图、区域平面图、生产计划看板、推移图），其中生产计划/推移图看板采用黑色木板（长120cm×宽75cm），挂于车间显眼处；

5.物品定置管理：落实“定位、定容、定量”要求：物品摆放至指定区域，排列整齐；同一卡板用同种规格容器，不同型号产品用纸皮分隔并标识；卡板摆放层数严格控制（大号胶箱/纸箱≤5层、中号≤6层、定子板≤13层、转子板≤4层、发泡胶≤25层），容器内物品不超出容器平面。

第四阶段：清扫与清洁期（第8-9周）

1.全面清扫：每日班前10分钟、班后15分钟开展清扫工作，重点清理：地面（无杂物、无油污）、工作台/机台（无油污、无灰尘）、门窗玻璃/风扇（无污渍）、天花板（无蜘蛛网）、墙壁（无过期标语、无手印/脚印）；

2.清洁标准建立：各部门制定《区域清洁责任表》，明确清扫区域、责任人、频次及标准，张贴于现场；执行小