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质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案(2025年全国)

一、单项选择题（共20题，每题1分，共20分）

1.某制造企业推行精益现场管理时，发现生产线上存在大量待加工物料堆积，最可能违反精益管理的哪项原则？

A.价值流流动原则

B.拉动生产原则

C.追求尽善尽美原则

D.识别价值原则

答案：A

解析：物料堆积表明生产流程中存在停滞，阻碍了价值流的连续流动，违反了“让价值流流动起来”的核心原则。拉动原则强调按需生产，本题未直接体现需求与供应的脱节。

2.以下关于5S中“整顿”的描述，正确的是？

A.区分必要与不必要物品，清除不必要物品

B.对必要物品进行定置、定量、标识管理

C.维持前3S成果，建立标准化

D.消除现场不安全因素，保持整洁

答案：B

解析：整顿（Seiton）的核心是“定置管理”，通过“三定”（定点、定容、定量）和明确标识，实现“30秒内取放”的效率目标。A是整理（Seiri），C是清扫（Seiso）与清洁（Seiketsu）的结合，D是安全（Safety）的延伸。

3.某车间换模时间为80分钟，通过SMED（快速换模）改善后缩短至25分钟，关键改善步骤通常不包括？

A.将内部作业转换为外部作业

B.简化内部作业操作

C.增加换模人员数量

D.标准化换模工具与流程

答案：C

解析：SMED的核心是通过优化作业顺序（内外部转换）、简化操作（如使用快速夹具）、标准化工具（如统一螺栓规格）减少时间，而非单纯增加人员。增加人员可能导致成本上升和协调问题。

4.以下哪项是价值流图（VSM）中“增值时间”的典型代表？

A.零件在工序间的搬运时间

B.设备等待原材料的时间

C.工人对零件进行机加工的时间

D.产品在仓库的库存时间

答案：C

解析：增值时间是客户愿意付费的、直接改变产品形态或功能的活动。机加工直接改变零件形状，属于增值；搬运、等待、库存均为非增值活动。

5.精益现场管理中，“安东（Andon）系统”的主要作用是？

A.统计设备OEE（综合效率）

B.实时暴露生产异常并触发响应

C.计算生产线平衡率

D.监控员工操作合规性

答案：B

解析：安东系统通过灯光、声音等信号实时显示生产线异常（如设备故障、质量缺陷），促使团队快速响应，防止问题蔓延，是“自动化（Jidoka）”的具体工具。

6.某企业推行标准作业时，制定“标准作业组合票”的主要依据是？

A.设备最大产能

B.客户需求节拍（TaktTime）

C.员工平均操作速度

D.历史生产数据平均值

答案：B

解析：标准作业以客户需求节拍为基准，结合作业顺序和标准在制品（WIP）量制定，确保生产节奏与需求匹配。TaktTime=可用生产时间/客户需求量，是标准作业的核心输入。

7.以下防错（Poka-Yoke）技术中，属于“接触式防错”的是？

A.注塑机未合模时无法启动加热

B.汽车未系安全带时仪表盘报警

C.电路板插件孔设计为非对称形状

D.装配线上设置传感器检测零件缺失

答案：C

解析：接触式防错通过物理结构限制错误发生（如非对称孔防止反插）；A是顺序防错（需完成前一步才能进行下一步），B是警告式防错（提示错误但不阻止），D是检测式防错（检测后停机）。

8.精益现场中，“看板（Kanban）”的使用规则不包括？

A.后工序向前工序取货

B.只生产看板指示的数量

C.看板随物料流动

D.允许超量生产以应对突发需求

答案：D

解析：看板的核心是“按需拉动”，禁止超量生产，否则会破坏“在必要时间生产必要数量”的原则，导致库存积压。

9.计算设备综合效率（OEE）时，公式为：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。其中“性能开动率”反映的是？

A.设备实际运行时间与计划运行时间的比值

B.设备实际产量与理论最大产量的比值

C.合格品数量与总生产数量的比值

D.设备故障停机时间与计划时间的比值

答案：B

解析：性能开动率=（实际产量×理论周期时间）/实际运行时间，反映设备在运行中是否达到设计速度（如理论每小时生产100件，实际生产80件则性能开动率80%）。

10.某生产线平衡率为75%，改善方向应优先考虑？

A.增加瓶颈工序的设备数量

B.对作业进行再分配，减少各工序时间差异

C.提高全员操作速度

D.缩短非瓶颈工序的作业时间

答案：B

解析：生产线平衡率=（各工序时间