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质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案(2025年贵州)

一、单项选择题（共20题，每题1分，共20分。每题只有一个正确选项）

1.以下关于精益生产核心思想的描述，正确的是：

A.通过大规模生产降低单位成本

B.消除一切不增值的浪费

C.以设备效率最大化为目标

D.优先满足客户短期订单需求

答案：B

解析：精益生产的核心是识别并消除所有不创造价值的浪费（Muda），包括过量生产、库存、等待等七大浪费。其他选项均偏离精益“价值导向”的本质。

2.在5S管理中，“整顿（Seiton）”的关键要求是：

A.将现场不需要的物品清除

B.明确物品的放置位置、数量和标识

C.保持工作环境的清洁与美观

D.建立定期检查的标准化制度

答案：B

解析：整顿的核心是“三定”——定品（何物）、定位（何处）、定量（多少），通过标识和规范确保物品取放高效。A是整理（Seiri），C是清扫（Seiso），D是素养（Shitsuke）的延伸。

3.某车间生产周期为4小时，客户需求节拍为每小时15件，设备有效作业时间为每天8小时（含1小时换模），则该车间的理论最小生产批量应为：

A.15件

B.30件

C.45件

D.60件

答案：B

解析：有效作业时间=8-1=7小时，每日需求=15×8=120件（客户需求按全天计算）。理论最小批量=需求节拍×生产周期=15×2=30件（注：生产周期4小时=0.5天，需匹配每日需求节奏）。

4.以下属于“动作浪费”的是：

A.设备故障导致的停机等待

B.员工弯腰从地面取工具

C.原材料库存积压超过3天用量

D.检验员重复核对同一批次产品

答案：B

解析：动作浪费指不必要的人体动作（如弯腰、转身、寻找），B选项符合；A是等待浪费，C是库存浪费，D是过度加工浪费。

5.实施TPM（全员生产维护）时，“自主保全”的责任主体是：

A.设备管理部门

B.生产一线员工

C.外部维修服务商

D.工艺技术部门

答案：B

解析：TPM强调“全员参与”，自主保全要求操作员工负责设备的日常清洁、点检和小故障处理，是一线员工的核心职责。

6.价值流图（VSM）中，“增值时间”的计算应基于：

A.客户愿意支付的操作时间

B.设备实际运行时间

C.员工实际作业时间

D.从原材料到成品的总时间

答案：A

解析：增值时间是客户认为有价值的操作（如加工、装配），需从客户视角判断，其他选项包含非增值环节（如等待、搬运）。

7.某企业推行“一个流”生产时，发现工序间在制品堆积，最可能的原因是：

A.各工序产能不平衡

B.员工操作不熟练

C.原材料供应不稳定

D.设备故障率过高

答案：A

解析：“一个流”要求各工序节拍一致，产能不平衡会导致前工序产出快于后工序，形成在制品堆积。其他选项可能影响效率，但非“一个流”的核心障碍。

8.防错技术（Poka-Yoke）的“消除”原则是指：

A.从设计上杜绝错误发生

B.让错误发生时容易被发现

C.减少错误发生后的影响

D.通过培训降低人为失误

答案：A

解析：防错的五层原则依次为消除（设计避免）、替代（用装置代替人）、简化（降低复杂度）、检测（实时报警）、缓和（减少损失）。A是最高级原则。

9.精益现场的“可视化管理”中，“异常信号灯（Andon）”的主要作用是：

A.展示生产进度

B.提示设备运行状态

C.快速暴露并解决问题

D.记录质量数据

答案：C

解析：Andon系统通过灯光、声音等方式实时显示异常（如质量问题、设备停机），触发快速响应机制，防止问题扩散。

10.以下关于“标准作业”的描述，错误的是：

A.由“节拍时间、作业顺序、标准在制品”三要素构成

B.需定期更新以适应工艺改进

C.仅适用于重复性高的工序

D.是员工操作的最低要求而非最高标准

答案：C

解析：标准作业适用于所有稳定工序，包括重复性和非重复性场景（如换模作业），通过标准化减少变异。

11.某企业月度OEE（设备综合效率）为65%，行业标杆为85%，最可能的改善方向是：

A.增加设备数量

B.提高设备运行速度

C.减少停机时间和废品率

D.延长员工工作时间

答案：C

解析：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率，65%低于标杆通常因停机（时间开动率低）、速度损失（性能开动率低）或废品（合格品率低），需针对性改善。

12.精益改善活动（Kaizen）的