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输煤系统自动化监控技术方案

一、引言

在现代工业生产中，输煤系统作为能源供应的关键环节，其稳定、高效、安全运行直接关系到整个生产流程的连续性和经济性。传统的输煤系统运行方式往往依赖人工巡检和经验操作，不仅劳动强度大、效率低下，而且难以应对复杂工况下的突发状况，存在较大的安全隐患和能源浪费。随着工业自动化技术、信息技术及智能控制理论的不断发展，对输煤系统进行自动化监控改造已成为提升其运行管理水平的必然趋势。本文旨在结合当前工业自动化领域的先进技术与实践经验，提出一套科学、实用、可落地的输煤系统自动化监控技术方案，以期为相关企业提供有益的参考与借鉴。

二、系统现状与需求分析

（一）系统现状分析

当前多数在用输煤系统普遍存在以下问题：

1.设备分散，监控困难：输煤系统通常涵盖卸煤、储煤、上煤、配煤等多个环节，设备分布范围广，人工巡检难以全面、实时掌握各设备运行状态。

2.操作方式落后：部分关键设备仍采用就地手动操作或简单的远程点动控制，缺乏系统性的联动和保护机制。

3.故障处理不及时：由于缺乏有效的在线监测和预警手段，设备故障往往不能被及时发现和处理，易导致事故扩大化，影响生产。

4.安全风险较高：输煤系统作业环境多粉尘、高噪音，人工干预频繁，存在机械伤害、粉尘爆炸等安全风险。

5.能耗与环保问题：设备空载运行、不合理的起停顺序等现象导致能耗偏高，同时，粉尘、煤渣等环保问题也日益凸显。

（二）自动化监控需求

针对上述现状，输煤系统自动化监控技术方案应满足以下核心需求：

1.实时监测：对输煤系统各环节的设备运行参数（如电流、电压、温度、振动）、煤流状态（如流量、料位、跑偏、堵塞）、环境参数（如粉尘浓度、可燃气体浓度）进行全面、实时的数据采集与监测。

2.集中控制：实现对输煤系统所有设备的远程集中控制，包括单设备启停、程控启停、流程选择等，并具备完善的联锁保护逻辑。

3.安全预警与保护：建立多层次的安全预警机制，对异常工况（如堵煤、断煤、皮带跑偏、设备过载）进行及时报警，并能自动触发相应的保护措施，防止事故发生或扩大。

4.数据管理与分析：具备数据存储、查询、统计分析功能，为设备维护、能耗分析、生产优化提供数据支持，逐步实现预测性维护。

5.提升效率与降低能耗：通过优化控制策略，减少设备空载运行时间，实现经济运行，降低能耗和运维成本。

6.改善作业环境：减少人工现场操作和巡检频次，改善工人劳动条件，降低粉尘等对人体的危害。

三、系统总体设计

（一）设计思想与原则

本方案设计遵循“安全可靠、技术先进、经济适用、易于扩展、便于维护”的原则。以实现输煤系统“少人值守、无人值守”为目标，采用成熟、稳定的自动化技术和产品，构建集监测、控制、保护、管理于一体的综合自动化监控系统。

（二）系统架构

输煤系统自动化监控系统采用分层分布式结构，通常可分为以下几个层级：

1.现场设备层：包括各类传感器（温度、压力、流量、料位、跑偏、拉绳开关等）、执行机构（电机、阀门、制动器等）、智能仪表以及视频监控摄像头等。该层级负责原始数据的采集和控制指令的执行。

2.控制层：以可编程逻辑控制器（PLC）或分布式控制系统（DCS）为核心，接收现场设备层传来的数据，执行预设的控制逻辑和联锁保护算法，并向现场执行机构发送控制指令。控制层是系统的核心处理单元。

3.监控层（人机交互层）：由监控计算机、操作员站、工程师站、大屏幕显示器等组成。通过工业组态软件，实现对整个输煤系统运行状态的实时画面显示、数据趋势分析、报警信息处理、操作指令下达等功能，是运行人员与系统交互的主要平台。

4.信息管理层（可选）：与企业MES（制造执行系统）或ERP（企业资源计划）系统对接，实现数据共享，为企业生产调度、经营管理提供决策支持。

四、主要功能模块设计

（一）数据采集与监控模块

1.模拟量采集：对电机电流、电压、功率、轴承温度，减速机温度，皮带速度，煤仓料位，粉尘浓度等模拟量参数进行连续采集和实时显示。

2.开关量采集：对设备运行状态（运行、停止、故障）、阀门位置、限位信号、保护信号（跑偏、拉绳、堵煤、断煤）等开关量信号进行采集和状态显示。

3.视频监控：在关键岗位（如卸煤点、转运站、煤仓顶等）设置高清摄像头，实现对现场工况的可视化监控，并可与报警信号联动，自动切换至异常区域画面。

（二）控制功能模块

1.单设备操作：在授权情况下，可在监控画面上对单个设备进行远程启停控制及参数设定。

2.程控操作：根据预设的上煤流程（如不同煤仓配煤、不同锅炉上煤），实现整个输煤系统的顺序启动、顺序停止以及流程切换。具备完善的联锁条件检查，确保设备安全有序启停。

3.自动配煤：根据锅炉负荷需求或煤仓料位情况，自动控制犁煤器或配