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路面施工质量通病及预防措施

一、沥青路面施工质量通病及预防措施

沥青路面作为直接承受车轮荷载与自然环境作用的结构层，需具备平整、坚实、耐久及抗车辙、抗裂、抗滑、抗水害等性能。以下针对常见质量通病，结合最新规范要求明确成因与防治措施：

质量通病

形成原因

防治措施

路面面层离析

1.集料公称最大粒径与铺面厚度比例不匹配；2.沥青混合料级配不合理；3.拌和不均匀或运输中离析；4.摊铺机工作参数设置不当。

1.选用集料公称最大粒径≤铺面厚度1/3的混合料（如5cm厚面层选用≤16mm粒径集料），匹配结构层厚度；2.调整生产配合比，使粗集料（≥4.75mm）接近级配上限，细集料（≤2.36mm）接近级配下限，优化骨架密实结构；3.运料车分3次装料（前、中、后各1/3），避免粗集料滚落锥底；运输时覆盖保温篷布，减少温度离析；4.摊铺机熨平板前料门开度匹配集料最大粒径，螺旋布料器内料面高出叶片2/3以上，保持匀速摊铺（速度2-6m/min），避免停机待料。

沥青面层压实度不合格

1.混合料级配偏差大，骨架不密实；2.碾压温度低于规范要求（普通沥青≤130℃、改性沥青≤150℃）；3.压路机吨位不足或压实遍数不够；4.边缘碾压不到位；5.马歇尔标准密度标定不准确。

1.严格控制热料仓筛分频率（每2小时1次），确保矿料级配符合JTGF40-2004要求，避免粗细集料偏析；2.采用具有保温功能的运料车，到场温度普通沥青≥140℃、改性沥青≥160℃，碾压温度普通沥青≥120℃、改性沥青≥140℃，低温时加盖保温被；3.配置“钢轮压路机（初压）+胶轮压路机（复压）+钢轮压路机（终压）”组合，压实遍数按试验段确定（通常初压1-2遍、复压3-4遍、终压2遍），确保压实度≥96%（高速公路）；4.埋置式路缘石施工前安装完毕，压路机从外侧向中心碾压，轮缘紧靠路缘石；铺筑式路缘石区域，先空出30-40cm宽，第一遍碾压后，压路机外侧轮50%压于已压实区域再压边缘，减少推移；5.马歇尔试验按规范采用真空法测定最大理论密度，结合试验段实测密度标定标准密度，确保误差≤1%。

沥青面层压实不均匀

1.装卸、摊铺中混合料离析，局部温度过低；2.压路机台套不足，局部漏压；3.碾压顺序混乱，重叠宽度不足（规范要求1/3-1/2轮宽）。

1.运料车卸料时缓慢倒退，避免撞击摊铺机；摊铺机送料螺旋匀速转动，保持料位稳定，减少局部集料堆积；2.根据摊铺宽度配置压路机（如10m宽路面配2台钢轮、1台胶轮），明确碾压分区，标记碾压轨迹，避免漏压；3.按“先低后高、先轻后重、先慢后快”顺序碾压，初压速度1.5-2km/h，复压2-4km/h，终压2-3km/h，轮迹重叠≥15cm，确保均匀压实。

沥青面层空隙率不合格

1.马歇尔试验空隙率超出3%-6%（高速公路）范围；2.压实度未达设计要求；3.细集料（≤0.075mm）含量偏低；4.油石比控制偏差大。

1.热料仓取料筛分，确保0.075mm通过率符合级配要求（普通沥青混合料5%-10%），优化矿粉用量（通常4%-6%）；2.油石比按试验段确定值控制，允许误差±0.3%，每日核算沥青与集料用量比，验证油石比准确性；3.碾压温度控制在规范区间，避免低温碾压导致空隙率偏大；4.采用核子密度仪或钻芯法检测压实度，每200m测1点，确保压实度达标，间接控制空隙率。

沥青混合料油石比不合格

1.生产配合比与设计配合比偏差大；2.细集料含量偏高，吸附沥青增多；3.拌和楼沥青称量计误差＞±0.5%；4.油石比试验（离心分离法）操作不规范。

1.确保集料进场质量均匀，每批次检测含泥量（≤3%）与颗粒级配，避免细料波动；2.每月标定拌和楼沥青称量系统，取得计量认证，确保误差≤±0.3%；3.生产前按JTGF40-2004要求进行配合比验证，调整热料仓比例，使油石比控制在设计值±0.3%内；4.离心分离法试验时，确保溶剂（三氯乙烯）充分溶解沥青，离心转速3000r/min，时间15min，减少试验误差；5.每日统计沥青用量与集料总量，计算实际油石比，与设计值对比，偏差超限时及时调整。

沥青面层集料被压碎

1.粗集料压碎值＞26%（高速公路）；2.针片状颗粒含量＞15%；3.石料中软石（抗压强度＜60MPa）或方解石含量高；4.碾压程序混乱，超压现象严重。

1.选用玄武岩、辉绿岩等硬质集料，压碎值≤23%，针片状颗粒含量≤12%，进场时每500t检测1次；2.控制压实遍数，以达到规定压实度为限，避免超压（普通沥青混合料终压后表面无轮迹