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防潮防霉烘焙食品厂房通风方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

防潮防霉达标：生产区（和面、烘烤、冷却工段）相对湿度≤60%，冷却区≤55%，仓储区≤50%，符合《食品生产通用卫生规范》（GB14881-2013）；墙面、地面无结露，食品原料/成品水分含量控制在安全范围（面粉≤14%、烘焙成品≤20%），杜绝霉变风险。

通风效率可靠：生产区每小时通风换气≥12次，烘烤区局部排风风速≥1.5m/s，及时排出湿热空气；新风量按每人每小时40m3设计，新风经过滤（≥5μm粉尘）与除湿处理，保障作业环境与食品安全。

适配生产场景：设备耐受高湿环境，运行噪音≤75分贝，布局避开生产线与食品运输通道；维护周期与烘焙批次同步，单次维护≤1.5小时，不影响连续生产，适配面包、糕点等多品类烘焙需求。

（二）定位

本方案作为烘焙食品厂房安全卫生核心方案，聚焦烘焙生产“和面/冷却环节高湿、易滋生霉菌、需保障食品卫生”的特点，以“通风降湿、防霉优先”为核心，融合机械通风与主动防潮技术，兼顾防潮效果、食品安全与生产适配性，助力构建“低湿洁净、卫生安全”的作业环境，保障烘焙食品质量，符合食品行业卫生标准。

二、方案内容体系

（一）分区通风防潮配置

烘烤/冷却区（高湿区）：烘烤炉上方安装侧吸式排风罩（罩口覆盖炉口100%，下沿距炉口≤500mm），连接镀锌风管（直径≥300mm），排风速率≥2m/s；冷却区安装吊顶式排风扇（风量≥8000m3/h，间距≤6m），配合工业除湿机（日除湿量≥20L），湿度＞55%时自动启动。

和面/成型区（中湿区）：和面机旁设置壁式轴流风机（风量≥6000m3/h），定向排出和面产生的水汽；成型工位上方安装可调节送风口（风速≤0.5m/s），送入经除湿的新风，维持局部湿度≤60%，避免面团吸潮。

仓储/辅料区（低湿区）：仓库顶部安装屋顶通风器（每100㎡1台，通风量≥3000m3/h），侧面墙设防雨百叶窗；辅料存储柜配备迷你除湿盒（每柜1个，每周更换），控制辅料存储环境湿度≤50%。

（二）防潮防霉核心技术

主动除湿系统：生产区采用“转轮除湿机+空调联动”，转轮除湿机（除湿量≥30kg/h）处理高湿新风，夏季配合空调降温（温度≤28℃），冬季直接送入车间，避免湿热空气积聚；冷却区除湿机与温湿度传感器联动，自动调节除湿功率。

防霉辅助措施：车间地面采用防滑防潮地砖（渗透系数≤1×10??cm/s），墙面涂刷防霉涂料（防霉等级0级）；冷却台铺设食品级防霉硅胶垫，每日清洁消毒；生产区入口设置风幕机（风速≥8m/s），阻断外部高湿空气进入。

气流组织优化：烘烤区采用“上排下送”气流，排风罩收集烘烤湿热空气，地面送风口送入干燥新风；冷却区采用“侧送侧排”，避免冷风直吹食品导致水分凝结，同时快速带走食品表面水汽，缩短冷却时间。

（三）智能监测与安全设计

实时监测：生产区每50㎡设1台温湿度传感器（精度±1℃/±5%RH），仓储区增设水分检测仪，数据实时传输至中控系统，湿度＞阈值时自动报警并启动排风/除湿设备。

食品安全防护：新风入口安装初效+中效过滤器（过滤≥1μm粉尘、微生物，效率≥90%），排风经滤网过滤后排放，避免空气污染；设备与食品接触部件采用不锈钢材质，便于清洁消毒，防止霉菌滋生。

应急通风：生产区各设置1台移动式除湿机（日除湿量≥10L），主系统故障时快速启用；仓库设置应急排气口（配备防火阀），断电时手动开启，降低湿度积聚风险。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

现场调研：勘察厂房面积、工段划分（生产/仓储/辅助区）、设备布局（和面机、烘烤炉位置）、现有通风防潮设施，检测各区域初始温湿度与霉菌情况，明确防潮防霉需求。

方案设计：确定通风/除湿设备型号、风管走向、传感器点位，绘制系统图；计算各区域通风量、除湿负荷，确保匹配烘焙生产湿热产生量；邀请食品卫生与暖通专家评审方案，确保合规。

物资准备：采购除湿机、排风扇、防霉材料等设备（均提供食品级认证/防霉检测报告）；准备风管、过滤器等物资，确保规格适配高湿与食品安全要求。

（二）现场实施

分区域施工：按“仓储区→辅助区→生产区”顺序施工，生产区选择停产间隙作业；施工区域设置隔离围挡，覆盖食品级防尘布，避免施工污染食品原料/设备。

设备安装调试：先安装除湿机与风管（确保密封，漏风率≤2%），再安装排风扇与传感器；单区域完工后测试温湿度、通风效果，联动调试时模拟烘焙生产场景（如烘烤批次作业），验证防潮防霉效果。

人员培训：对操作工、运维人员开展培训，内容包括设备操作（除湿机启停、湿度监测）、