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高效换气农产品仓库分区通风方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

以“分区精准换气+农产品保鲜”为核心，针对农产品仓库“多品类混存需求差异大、生鲜易腐坏、湿度难控、能耗高”痛点，提供“分区设备+智能控湿+动态适配”一体化方案，实现“生鲜区换气效率≥3次/小时、干货区湿度≤65%、生鲜损耗率≤5%、能耗降低50%”，平衡通风效率与农产品存储品质，打造“农产品仓库分区通风”标杆方案。

（二）具体目标

效果达标：方案实施后，CO?浓度≤800ppm，设备故障率≤2%，仓库运营方满意度≥93%；

落地覆盖：3个月内覆盖10个重点城市农产品集散区，完成40个农产品仓库（500-5000㎡）实施，合格率≥98%；

服务闭环：建立“仓库场景勘测+通风实施+运维优化”体系，3个月内回访率≥90%，问题解决率≥98%。

（三）定位

方案定位于“农产品仓库专属高效分区通风服务”，核心客群为农产品企业/仓储运营方（生鲜仓、干货仓、综合农产品仓），主打“分区适配+保鲜优先+低耗”，区别于传统方案“全馆通风、生鲜损耗高”短板，适配“生鲜果蔬区、干货粮油区、冷藏暂存区、分拣包装区”四类空间，覆盖“农产品堆放核心区、装卸作业区、温湿度敏感区、通风死角”核心区域。

二、方案内容体系

（一）核心分区通风设备选型

农产品适配设备：

主力设备：

变频控湿新风机（生鲜果蔬区）：HEPAH12级滤网+除湿/加湿双模，风量200-400m3/h，支持0-100%无级调速，湿度＜80%（生鲜适宜湿度）自动调档，避免过干或过湿；

工业级排风机（干货粮油区）：防腐材质，风量300-600m3/h，按干货分区部署，支持独立启停，带防尘网（可拆洗），防止粉尘污染粮油；

辅助设备：

移动式环流风机（分拣包装区）：风量150-200m3/h，万向轮设计，作业时随分拣动线移动，噪音≤32dB，避免直吹生鲜导致失水；

分层温湿度传感器（分区部署）：每50㎡1个，实时监测各区域参数，数据同步至管控系统，超标自动预警并触发通风调整。

分区换气流程：

品类联动：生鲜区“新风机+环流风机”协同控湿，干货区“排风机+屋顶通风器”联动降湿，形成“下排上送”定向气流；

时段调控：白天作业高峰（8:00-18:00）设备中高负荷，夜间静置时段（18:00后）生鲜区降档、干货区低耗运行；

保鲜优先：生鲜区通风前先检测湿度，湿度＜75%时启动加湿功能，再开启通风，避免生鲜失水萎蔫。

（二）分场景通风优化方案

不同存储区适配：

生鲜果蔬区（高湿保鲜）：

核心配置：每300㎡装2台变频控湿新风机，区域地面铺防水垫，果蔬堆垛间距≥1m（预留气流通道），使用透气保鲜箱；

优化：新风机与湿度联动，叶菜类湿度维持85-90%，瓜果类维持75-80%，避免统一通风导致损耗。

干货粮油区（低湿防潮）：

核心配置：每500㎡装2台工业排风机，侧墙装通风百叶（带防尘网），粮油用密封罐收纳，货架顶部预留30cm通风间隙；

维护：每月清理排风机防尘网，每季度检查干货霉变情况。

冷藏暂存区（过渡保鲜）：

核心配置：冷藏区门口装风幕机（风速1.8m/s），内部装低耗排风机（风量150m3/h），与冷藏系统联动（制冷启动→通风启动）；

细节：排风机风口朝向通道，避免直吹农产品导致局部冻伤。

分拣包装区（低干扰）：

核心配置：每2个分拣台装1台移动式环流风机，区域装2个温湿度传感器，分拣时风机调至低风速（≤1m/s），避免生鲜失水；

联动：分拣设备启动时，风机同步开启，设备关闭后10分钟停机。

重点区域专项方案：

装卸作业区（高频周转）：

通风：装门楣式通风帘（可卷收），装卸时放下，配合环流风机，引导新鲜空气进入，避免室外高温/低温影响农产品；

细节：冬季装卸时，通风帘内侧贴保温膜，减少冷量流失；夏季贴隔热膜，降低热量进入。

仓库角落（温湿度死角）：

通风：角落装壁挂式迷你排风机（风量80m3/h），地面做5°排水坡度，放置1组硅胶防潮盒（干货区）或加湿袋（生鲜区），每月清理角落杂物；

联动：排风机与角落传感器联动，温湿度超标时自动启动，达标后停机。

三、实施方式与方法

（一）团队组建与培训

团队构成：

农产品仓勘测组：8人（持通风设计+农产品存储经验，携带温湿度记录仪、气流测速仪），负责仓库分区、农产品类型、作业流程、历史损耗区域勘测；

实施组：25人（分5组，每组5人，持电工证），负责设备安装、系统调试，熟悉农产品保护规范（避免碰撞、防失水）；

运维组：5