木制品质量控制管理流程文件(WI示例).docxVIP

木制品质量控制管理流程文件(WI示例)

1.目的与范围

本文件旨在规范木制品从原材料进厂到成品出厂的整个生产过程中的质量控制活动，明确各环节的质量责任与操作要求，确保最终产品符合既定的质量标准和客户期望。通过系统化的质量控制，持续提升产品质量稳定性，降低不合格品率，增强客户满意度。

本流程适用于本公司所有木制家具、装饰构件及其他木制产品的生产制造过程。凡参与上述产品设计、采购、生产、检验、仓储及销售环节的所有部门与人员，均须严格遵守本文件规定。

2.职责分工

2.1质量管理部

负责本流程文件的制定、修订、解释与监督执行；组织制定并更新各类木制品的质量标准与检验规范；负责关键工序的质量巡检与抽查；对不合格品的判定、处置进行监督与仲裁；负责质量记录的归档管理与质量数据分析，定期提交质量报告。

2.2生产部

严格按照生产计划和工艺文件组织生产，确保各工序操作符合质量要求；负责本部门生产过程中的自检与互检工作，及时隔离和标识不合格品；配合质检部门进行检验工作，对检验中发现的质量问题及时组织整改；负责生产设备的日常维护保养，确保设备状态满足生产质量需求。

2.3采购部

负责供应商的选择、评估与管理，确保采购的原材料、零部件符合质量标准；协同质量管理部对进厂原材料进行检验，对不合格原材料负责退换货处理。

2.4仓库

负责原材料、半成品、成品的存储与防护，确保物料在存储期间质量不受损；对入库物料进行标识，确保先进先出；配合检验人员进行入库检验和出库复核。

2.5技术部

负责提供完整、准确的产品设计图纸、工艺文件和作业指导书；参与质量问题的分析与解决，提供技术支持；负责新材料、新工艺的导入与验证。

3.质量控制流程

3.1原材料控制

3.1.1原材料进厂检验

原材料（包括木材、板材、胶粘剂、涂料、五金件等）进厂后，仓库管理员应及时通知质量管理部进行检验。检验员依据《原材料采购标准》及相关技术文件，核对物料名称、规格、型号、数量，并对其外观、理化性能等进行抽样或全数检验。

*木材/板材：重点检查含水率（应符合工艺文件规定，避免过大变形或开裂风险）、纹理、节疤、虫蛀、腐朽、裂纹、弯曲度等缺陷是否在允许范围内。必要时，进行力学性能抽样测试。

*胶粘剂/涂料：检查生产日期、保质期、环保指标、固含量等，核对产品合格证明文件。

*五金件及其他辅料：检查外观、尺寸、镀层/涂层质量、功能完好性等。

3.1.2检验结果处理

检验合格的原材料，由检验员在物料标识卡上加盖“合格”印章，仓库方可办理入库手续。不合格原材料，检验员签发《不合格品通知单》，注明不合格项目及处理意见（如退货、让步接收、降级使用等），由采购部负责与供应商交涉处理，不合格品应隔离存放并标识。

3.1.3原材料存储与防护

合格原材料应按品种、规格、批次分类存放于适宜的环境中。木材、板材应注意通风、防潮、防晒、防虫，避免变形和变质。胶粘剂、涂料等化工原料应密封储存于阴凉干燥处，远离火源，并严格控制储存温度。

3.2生产过程控制

3.2.1产前准备与首件检验

各生产班组在开始批量生产前，应仔细核对生产任务单、图纸及工艺文件，准备好合格的原材料、辅料和调试好的生产设备。首件产品加工完成后，操作人员应进行自检，合格后提交检验员进行首件检验。检验员依据图纸和工艺要求对首件产品的关键尺寸、结构、外观等进行全面检验，确认合格并签署《首件检验记录表》后方可进行批量生产。首件检验不合格，应分析原因，调整工艺参数或设备，重新制作首件并检验，直至合格。

3.2.2工序自检与互检

操作人员在每道工序加工完成后，必须对照工艺要求和质量标准进行自检，确保本工序产品质量合格。下道工序操作人员对上道工序流转过来的半成品进行互检，发现不合格品有权拒绝接收，并及时反馈给上道工序及班组长。自检、互检结果应记录在《工序质量自检互检记录表》中。

3.2.3巡检与专检

质量管理部检验员根据生产计划和检验频次要求，对各生产工序进行巡回检验。重点关注关键工序和易出现质量问题的环节，检查操作人员是否按工艺操作，设备运行是否正常，半成品质量是否稳定。对巡检中发现的质量隐患或轻微不合格项，应立即通知操作人员进行纠正；对严重不合格项，应立即签发《质量问题整改通知单》，要求停止生产，分析原因并采取纠正措施，经验证有效后方可恢复生产。

3.2.4关键工序控制

针对如榫卯加工、组装、涂漆等对产品质量有重大影响的关键工序，应制定更严格的质量控制措施。明确关键质量控制点（KCP），规定监控方法、频次和责任人。操作人员需持证上岗，对过程参数进行连续监控并记录。

3.2.5半成品流转控制

经检验合格的半成品，由检验员在流转卡上签字确认后，方可转入下道工序或半成品库。流转过程中应采取适当的防护措施，避免磕碰、划伤