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降温除湿塑料造粒厂房通风降温方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

温湿度控制达标：造粒区（挤出、切粒工段）夏季温度≤32℃，相对湿度≤65%；原料干燥区温度≤28℃，湿度≤60%，符合《塑料工厂设计规范》；造粒机加热区周边局部温度≤40℃，避免高温影响塑料熔融质量。

通风除湿可靠：厂房每小时通风换气≥18次，挤出机上方局部排风风速≥2.5m/s，及时排出塑料挥发物（如VOCs）与湿热空气；新风量按每人每小时50m3设计，新风经降温除湿处理，保障作业人员健康，降低职业病风险。

适配生产场景：设备耐受塑料造粒高湿、腐蚀性挥发物环境，运行噪音≤80分贝，布局避开造粒生产线与原料输送通道；系统响应延迟≤3分钟（造粒机启停发热波动时），维护周期与生产批次同步，单次维护≤1.5小时，不中断连续造粒。

（二）定位

本方案作为塑料造粒厂房安全生产核心方案，聚焦塑料造粒“挤出加热高温、原料潮湿易结块、塑料挥发物多”的特点，以“降温优先、除湿同步”为核心，融合机械通风与主动降温技术，兼顾温湿度控制、生产适配性与环保合规性，助力构建“低湿凉爽、通风顺畅”的作业环境，保障塑料造粒质量与人员健康，符合塑料制造业标准。

二、方案内容体系

（一）分区通风降温配置

造粒核心区（挤出/切粒工段）：每台挤出机上方安装侧吸式排风罩（罩口覆盖加热区100%，下沿距机筒≤300mm），连接耐温PP风管（直径≥300mm），排风速率≥3m/s；工段顶部安装吊顶式冷风机（制冷量≥5kW，风量≥8000m3/h），夏季配合排风系统强化降温，温度＞32℃时自动启动。

原料干燥区：干燥机周边设置壁式轴流风机（风量≥6000m3/h，间距≤6m），定向排出干燥过程中蒸发的水汽；区域配备转轮除湿机（除湿量≥20kg/h），湿度＞60%时联动启动，确保原料水分含量≤0.5%，避免造粒结块。

厂房全域通风：厂房两端安装大型工业风扇（直径≥3m，风量≥20000m3/h），形成穿堂风；屋顶安装避风型通风天窗（每150㎡1台，风量≥6000m3/h），利用热压通风排出热空气，降低机械通风负荷。

（二）降温除湿核心技术

复合降温系统：夏季采用“冷风机+排风联动”，冷风机通过蒸发降温（降温幅度5-8℃）处理新风，配合排风罩快速带走挤出机热量；冬季关闭冷风机，仅开启排风与屋顶通风，维持基础换气与除湿。

挥发物处理：排风系统串联活性炭吸附塔（填充量≥100kg/塔，碘值≥1000mg/g），吸附塑料挥发VOCs，吸附效率≥85%；吸附塔出口设VOCs检测仪，超标时提醒更换活性炭，避免污染环境。

智能温湿度调控：造粒区每40㎡设1台温湿度传感器（精度±1℃/±5%RH），挤出机加热区增设温度传感器（量程0-150℃），数据实时传输至中控系统，温湿度超标时自动提升排风风速、开启备用降温设备。

（三）安全与适配设计

耐腐防护：通风设备电机外壳做防腐涂层处理，电缆选用耐油阻燃型；风管、排风罩采用PP或304不锈钢材质，耐受塑料挥发物腐蚀；电气接线盒采用防水密封设计，适配高湿环境。

应急通风：造粒区各设置1台移动式冷风机（制冷量≥3kW），主系统故障时3分钟内启动；厂房设置应急排气口（配备防火阀），断电时手动开启，排出积聚热空气与挥发物。

生产适配：排风罩设计为可调节式，方便挤出机检修；移动设备配备万向轮，重量≤40kg，便于根据生产需求调整位置；设备维护门朝向非生产通道，避免影响原料与成品运输。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

现场调研：勘察厂房面积、造粒设备数量与布局（挤出机、切粒机位置）、挤出温度与原料含水量、现有通风设施，检测初始温湿度与VOCs浓度，明确各区域降温除湿需求。

方案设计：确定设备型号、风管走向、传感器点位，绘制系统图；计算各区域排风量、降温除湿负荷，确保匹配造粒生产参数；邀请暖通与塑料行业专家评审方案，确保合规。

物资准备：采购冷风机、除湿机、活性炭吸附塔等设备（均提供耐腐检测报告）；准备耐温风管、活性炭、传感器等物资，确保规格适配塑料造粒环境。

（二）现场实施

分区域施工：按“原料干燥区→厂房全域→造粒核心区”顺序施工，造粒区选择停产间隙作业；施工区域设置隔离围挡，覆盖防塑布，避免施工污染原料与造粒设备。

设备安装调试：先敷设耐温风管（确保密封，漏风率≤2%），再安装排风罩、降温除湿设备与传感器；单区域完工后测试温湿度、排风效果，联动调试时模拟造粒生产场景（如挤出机满负荷运行），验证降温除湿效果。

人员培训：对操作工、运维人员开展培训，内容包括设备操作（冷风机启停、活性炭更换）、参数监测、应急处理（温湿度超标