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企业品质管理者如何加强作风建设简短发言

同志们：

今天围绕“品质管理者如何加强作风建设”这个主题，结合多年一线工作经验，和大家分享几点具体思考。作风建设不是空泛的口号，而是渗透在每一次检验判定、每一份质量报告、每一场问题复盘里的具体行动。作为企业品质管理的“把关人”，我们的作风直接决定了产品能否经得住市场检验、品牌能否立得住用户信任。下面，我从“破认知误区、强责任担当、严过程管控、树团队标杆、建长效机制”五个方面展开，和大家深入交流。

一、破认知误区：从“差不多就行”到“差一点都不行”，筑牢作风建设的思想根基

作风问题，本质是认知问题。我在一线调研时发现，部分品质管理人员存在三种典型误区：一是“差不多”心态——认为产品有小瑕疵正常，客户不会太计较；二是“重结果轻过程”倾向——只盯着最终合格率，忽视生产环节的异常波动；三是“被动应付”思维——等问题爆发了才去处理，缺乏主动预防的意识。这些误区不破除，作风建设就无从谈起。

举个真实案例：去年某批次出口产品，包装标签的LOGO偏移了2毫米。检验员认为“不影响使用”，放行后客户以“不符合视觉一致性标准”为由退货，直接损失超80万元。这就是“差不多”心态的代价！品质管理没有“小问题”，因为用户的体验是由每一个细节组成的。我们必须树立“零缺陷”理念，把“差一点都不行”刻进骨子里。

如何破除认知误区？关键要建立“用户视角”。每次做质量判定前，问自己三个问题：如果我是用户，会接受这个瑕疵吗？如果这个问题出现在我家人使用的产品上，我能容忍吗？如果竞争对手的产品没有这个问题，我们凭什么要求用户选择我们？用这种“代入式思考”倒逼自己提高标准，作风建设才能从“要我做”变成“我要做”。

二、强责任担当：从“模糊地带”到“责任到人”，压实作风建设的行动抓手

作风虚浮的另一个表现是“责任虚化”。过去我们常说“质量是全员的责任”，但具体到某个尺寸超差、某批原料不合格，往往说不清“第一责任人”是谁。这种“人人负责等于人人不负责”的现象，必须彻底改变。

去年我们推行“质量责任矩阵表”，效果很明显。这个表把从原材料入厂到成品出厂的23个关键环节，逐一明确“检验责任人、过程监督人、异常汇报人”，每个环节配套《操作指引卡》，连“巡检间隔时间、记录填写规范、异常响应时限”都写得清清楚楚。比如，注塑工序的模具温度监控，以前是“每2小时检查一次”，现在细化为“每小时记录一次，温度波动超过±2℃必须5分钟内上报工艺组”。责任越具体，作风越扎实。

责任落实要“动真格”。今年3月，某车间连续出现3批次产品色差问题，追溯发现是巡检员未按规定记录烘箱温度。我们没有简单罚款，而是组织全员开“责任剖析会”：巡检员现场演示错误操作，质量主管复盘管理漏洞，技术部讲解色差形成原理。这种“不遮丑、不护短”的追责方式，让大家真正意识到：责任不是挂在墙上的制度，而是扛在肩上的担子。

三、严过程管控：从“经验判断”到“数据说话”，锤炼作风建设的专业本领

作风建设不能靠“拍脑袋”，必须依托科学的方法和严谨的流程。过去我们常说“凭经验就能发现问题”，但实践证明，经验主义是品质管理的“隐形杀手”。比如，某老检验员凭“手感”判定零件硬度合格，结果第三方检测发现硬度不达标，导致整批产品返工。这说明，作风要“实”，方法必须“精”。

我们推行“数据化管控”以来，问题发生率下降了42%。具体怎么做？一是“全流程留痕”：所有检验数据、设备参数、异常处理记录全部录入质量信息系统，杜绝“补记录”“改数据”现象。二是“关键指标预警”：对影响产品性能的18项核心参数设置波动阈值，系统自动推送预警信息，让问题在萌芽阶段就被发现。三是“PDCA闭环”：每个质量问题必须完成“问题描述-原因分析-措施制定-效果验证-标准化”五步流程，避免“重复犯错”。

举个例子：今年5月，总装线反馈某型号产品螺丝易松动。我们没有停留在“加强拧紧力度”的表层措施，而是调取近3个月的装配数据，发现同一工位的3名员工拧紧力矩波动达±15%。通过培训校准工具、规范操作手法，不仅解决了松动问题，还把该工位的一次合格率从89%提升到98%。这就是“用数据找问题、用数据促改进”的力量。

四、树团队标杆：从“独善其身”到“群策群力”，激活作风建设的内生动力

作风建设不是“个人秀”，而是“团队赛”。品质管理团队的作风，取决于管理者的示范力和团队的凝聚力。我常说：“品质主管的椅子，应该放在车间里，而不是办公室里。”去年我们推行“质量蹲点制”，要求所有管理人员每月至少3天到一线跟岗，和检验员一起巡检、和操作工人一起解决问题。有位主管在装配线蹲点时，发现员工为了赶进度，跳过了一个关键检查步骤，当场组织讨论，优化了“装配-自检-互检”流程，这个案例后来被编成培