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深基坑锚索支护工程施工质量通病、原因分析及应对措施
一、成孔阶段质量通病、原因分析及应对措施
1.1孔位偏差超标
通病表现
孔位水平方向偏差＞50mm，垂直方向偏差＞30mm，或孔位与设计位置冲突（如靠近内支撑、降水井），导致锚索受力方向偏离设计要求，影响支护结构整体稳定性。
原因分析
测量放样时未采用精准仪器（如全站仪精度未校准），或测量数据计算错误；
钻机就位后未复核孔位，或施工过程中钻机因地面沉降、振动发生移位；
未提前排查地下管线、构筑物位置，导致孔位避让不及时。
应对措施
测量前校准全站仪（精度≤±2mm+2ppm），采用双检制复核测量数据，确保孔位坐标计算无误；
钻机就位后，用水平仪找平底座，测量员现场复核孔位与钻杆角度，施工中定期检查钻机位置，避免因振动移位；
成孔前采用管线探测仪排查地下障碍，必要时人工开挖探坑，明确障碍位置后调整孔位，调整方案需经设计单位确认。
1.2钻孔倾角偏差过大
通病表现
钻孔倾角与设计值偏差＞±1°，导致锚索锚固段无法按设计嵌入稳定地层，降低抗拔承载力，或自由段与基坑围护结构冲突。
原因分析
钻机角度调节装置未校准，或操作时未按技术交底调整倾角；
钻进过程中地层软硬不均（如遇孤石、岩层），导致钻杆偏移；
钻机底座不平整，或钻进速度过快，引发钻杆晃动。
应对措施
钻机就位后，用角度仪校准钻杆倾角，每钻进5m复核一次，确保偏差控制在±1°内；
遇软硬不均地层时，降低钻进速度（黏性土≤0.5m/min、砂土≤0.3m/min），必要时采用套管护壁或分段钻进；
施工前平整钻机底座，铺设钢板或型钢加固，确保底座承载力≥50kN/m2，减少钻进振动影响。
1.3孔内沉渣厚度超标
通病表现
成孔后孔内沉渣厚度＞100mm，导致锚索与浆液握裹力下降，锚固段有效长度缩短，影响抗拔性能。
原因分析
清孔不彻底，仅采用自然沉降排渣，未使用高压清水或泥浆循环洗孔；
清孔后未及时安放索体，孔壁坍塌产生新沉渣；
泥浆护壁时泥浆密度过低（＜1.25g/cm3），无法有效悬浮渣土。
应对措施
成孔后采用高压清水（压力0.3-0.5MPa）洗孔，直至孔口流出清水含渣量≤1%，或用泥浆循环（密度1.25-1.30g/cm3）洗孔，确保沉渣厚度≤100mm；
清孔完成后1小时内安放索体，若延误时间超过2小时，需重新洗孔；
泥浆护壁时严格控制泥浆密度，定期检测调整，确保渣土悬浮效果，洗孔后检测泥浆比重≤1.10g/cm3方可停止。
二、索体制作与安放阶段质量通病、原因分析及应对措施
2.1索体钢绞线锈蚀、损伤
通病表现
钢绞线表面出现锈迹、麻点，或因搬运、加工导致钢丝断裂、弯折，降低抗拉强度，影响锚索承载能力。
原因分析
钢绞线存储环境潮湿，未架空或覆盖防雨布，导致受潮锈蚀；
搬运时野蛮操作，钢绞线与尖锐物体碰撞，或弯曲半径过小（＜2m）；
索体制作时切割工具（如气割）温度过高，损伤钢绞线材质。
应对措施
钢绞线进场后存储在防雨棚内，采用支架架空（离地≥30cm），覆盖防雨布，定期检查锈蚀情况，轻微锈蚀需用砂纸打磨，严重锈蚀立即清退；
搬运时使用尼龙吊带，避免与钢管、钢筋等尖锐物体接触，弯曲半径≥2m，禁止拖拽、抛掷；
索体切割采用无齿锯，禁止气割，切割后检查钢绞线断面，确保无毛刺、损伤，断面平整。
2.2索体定位支架间距过大或脱落
通病表现
索体定位支架间距＞2m，或绑扎不牢固脱落，导致钢绞线相互缠绕，浆液无法均匀包裹，保护层厚度不足（＜20mm）。
原因分析
未按设计要求设置定位支架，或支架材质强度不足（如采用塑料支架）；
绑扎时铁丝过细（＜φ1.2mm）或绑扎点数不足，受力后脱落；
安放索体时操作不当，支架与孔壁碰撞损坏。
应对措施
索体制作时按每2m设置1个定位支架（材质Q235钢，直径≥10mm），采用φ1.2-1.6mm铁丝双点绑扎，确保牢固不脱落；
选用强度达标支架，避免使用易损坏的塑料支架，支架外径比孔径小20-30mm，确保保护层厚度≥20mm；
安放索体时缓慢下放，避免与孔壁碰撞，若遇卡阻，轻提调整角度，禁止强行推送，防止支架脱落。
2.3索体下放受阻、无法到位
通病表现
索体下放至设计深度前卡顿，无法继续下放，或下放后外露长度不足（＜0.5m），影响后续张拉操作。
原因分析
孔位偏差或孔壁坍塌，导致孔道狭窄、弯曲；
索体制作长度不足，或定位支架外径过大，与孔壁卡阻；
下放时索体扭曲、缠绕，增加孔内阻力。
应对措施
下放前检查孔道通畅性，若遇卡阻，连接注浆管注入高压清水（压力0.3-0.5MPa），边冲水边缓慢下放，无效则拉出索体，用钻机重新扫孔；
索体制作时按设计长度+0.5m（外露长度）加工，定位支架外径比孔径小20-30mm，避免卡阻；
下
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