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站台板(墙)、电梯井、楼梯施工质量通病、原因分析及应对措施

站台板(墙)、电梯井、楼梯作为车站核心结构，施工涉及模板搭设、钢筋绑扎、混凝土浇筑等多环节，易受人员操作、设备精度、材料性能等因素影响，出现各类质量通病。需精准识别问题表现，剖析核心原因，制定科学应对方案，确保结构安全稳定、符合设计及规范要求。

一、站台板(墙)施工质量通病、原因分析及应对措施

（一）现浇站台板(墙)质量通病

钢筋保护层厚度偏差过大

质量通病表现：钢筋保护层厚度实测值与设计值偏差超过±3mm（板类）、±5mm（墙类），部分区域钢筋外露，易引发锈蚀，降低结构耐久性。

原因分析：①保护层垫块规格不符（如板类用墙类垫块），或垫块数量不足（每平方米＜5块），无法有效支撑钢筋；②钢筋绑扎时位置偏移，未及时调整；③混凝土浇筑过程中，振捣棒碰撞钢筋，导致钢筋移位。

应对措施：

预防措施：①根据结构类型选用对应规格垫块（板类用30mm×30mm×25mm垫块，墙类用50mm×50mm×30mm垫块），垫块强度≥C30，按每平方米5~8块梅花形布置；②钢筋绑扎后，用钢筋保护层测定仪检测位置，偏差超限时调整；③浇筑混凝土时，振捣棒与钢筋保持≥50mm距离，避免直接碰撞。

处理措施：①轻微偏差（偏差3~5mm）：若未露筋，可不处理；②严重偏差（偏差＞5mm或露筋）：剔除表面松散混凝土，用高标号水泥砂浆（1:2）修补，露筋部位需先除锈，修补后养护≥7d。

混凝土表面蜂窝、麻面、裂缝

质量通病表现：混凝土表面出现蜂窝（面积＞100cm2）、麻面（深度＞5mm），或浇筑后7d内出现干缩裂缝（宽度＞0.2mm，长度＞500mm），影响外观与抗渗性能。

原因分析：①模板拼缝不严（缝隙＞2mm），漏浆导致蜂窝；②模板表面未清理干净或未涂刷脱模剂，混凝土粘连形成麻面；③混凝土坍落度偏小（＜120mm），流动性差，振捣不密实；④养护不及时（浇筑后＞12h未覆盖），表面水分蒸发过快，产生干缩裂缝。

应对措施：

预防措施：①模板拼缝处贴5mm厚止水胶带，拼缝缝隙≤1mm；②模板使用前清理表面杂物，均匀涂刷水性脱模剂；③控制混凝土坍落度（120~160mm），分层浇筑（厚度≤500mm），振捣至表面无气泡逸出；④浇筑完成后12h内覆盖土工布，洒水养护≥14d，热期每2小时洒水1次。

处理措施：①小蜂窝、麻面（面积＜200cm2）：用1:2水泥砂浆修补，养护≥7d；②大蜂窝（面积＞200cm2）：剔除松散混凝土，清理后用C35细石混凝土回填，振捣密实后养护≥14d；③干缩裂缝（宽度≤0.3mm）：用环氧树脂浆液灌注封闭，裂缝宽度＞0.3mm时，需凿V型槽（深度≥10mm），清理后灌注浆液，养护≥7d。

站台板边缘侵限、标高偏差

质量通病表现：站台板边缘超出设计边线＞5mm，或顶标高偏差＞±10mm，影响后续轨道安装与乘客通行安全。

原因分析：①测量放样偏差（全站仪未校准，误差＞2″），导致边线位置不准；②模板支撑不牢固，浇筑混凝土时模板移位；③标高控制基准点沉降（＞20mm），未及时复核调整。

应对措施：

预防措施：①全站仪每3个月校准1次，放样后用钢尺复核相邻桩距（偏差≤5mm）；②模板采用双拼钢管加固，立杆间距≤1.2m，水平杆步距≤1.5m，浇筑前检查支撑稳定性；③标高基准点每3天复核1次，发现沉降立即调整。

处理措施：①边缘侵限（5~10mm）：用角磨机打磨处理，打磨深度≤10mm；②侵限＞10mm或标高偏差＞±10mm：剔除超标部分，重新支模浇筑混凝土，养护达标后验收。

（二）预制站台板安装质量通病

预制板连接松动、缝隙渗漏

质量通病表现：预制板间缝隙＞15mm，或灌浆料不密实（空鼓面积＞50cm2），雨后出现渗漏，影响结构耐久性。

原因分析：①预制板安装时位置偏差（边线偏差＞5mm），导致缝隙不均匀；②灌浆料水灰比过大（＞0.15），流动性差，灌注时产生气泡；③缝隙密封胶未压实（宽度＜10mm），密封不严密。

应对措施：

预防措施：①安装时用全站仪定位，边线偏差≤5mm，调整后拧紧连接螺栓（扭矩≥100N?m）；②灌浆料按水灰比0.12~0.15搅拌，采用注浆管从下往上灌注，确保无气泡；③缝隙密封前清理杂物，密封胶宽度≥15mm，压实后养护≥3d。

处理措施：①轻微渗漏（局部渗水）：注入硅酮密封胶封堵，养护≥3d；②严重渗漏（大面积渗水）：剔除原有密封胶与灌浆料，重新清理缝隙，灌注灌浆料并压实密封胶，养护≥7d。

预制板翘曲、断裂

质量通病表现：预制板安装后翘曲度＞3mm/m，或吊装、运输过程中出现断裂（裂缝宽度＞0.3mm），影响结构承载能力。

原因分析：①预制板出厂时翘曲度超标（＞2mm/m