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盖挖车站永久铺盖体系施工技术、质量要点

盖挖车站永久铺盖体系施工需围绕“结构安全、防水可靠、尺寸精准”核心目标，结合围护结构、钢管柱、顶板结构及回填施工等关键环节，明确各工序技术要点与质量控制标准，确保施工全过程合规、可控。

一、核心施工技术要点

（一）施工准备阶段技术要点

图纸审核与技术交底

组织技术团队对照设计图纸与规范（如《地下铁道工程施工质量验收标准》《混凝土结构工程施工质量验收规范》），重点审核围护结构尺寸、钢管柱定位参数、顶板钢筋排布及防水节点设计；完成图纸会审后，向作业人员开展三级技术交底，明确各工序工艺参数（如混凝土强度等级、钢筋连接方式）、安全注意事项，确保交底内容传递至每一位施工人员。

测量放样技术

依据业主提供的导线点、水准点，在基坑周边加密测量控制点（加密点间距≤50m），加密点需经监理复核无误后使用；结构平面控制采用全站仪放样，每层结构轴线放样后需复核，允许偏差≤3mm；高程控制通过水准测量将标高标记于围护结构上（红油漆三角点，间距≤10m），标记位置避开施工碰撞区域，确保后续层高控制精准。

现场准备技术

落实交通导改措施，划分施工区、材料区、设备停放区，各区用围挡隔离（高度≥1.2m）；施工用水用电接入需满足机械功率需求（如混凝土泵车、旋挖钻机），配电箱按“一机一闸一漏一保护”配置，漏电保护器动作电流≤30mA、动作时间≤0.1s；原材料进场前需抽样送检（钢材力学性能、混凝土配合比），合格后方可入场，周转材料（如模板）需检查平整度与强度，确保符合施工要求。

（二）围护结构与冠梁施工技术

围护结构施工（以钻孔灌注桩为例）

钻机选型需结合地质条件，软土地层优先选用旋挖钻机（如徐工XR400），成孔时控制每回次进尺≤60cm，孔口5-8m段需通过全站仪实时监控垂直度，允许偏差≤0.3%；钻孔至设计深度后，用验孔器（直径比设计桩径小50mm）检查孔径与孔壁完整性，沉渣厚度需≤100mm（端承桩）或≤300mm（摩擦桩）；钢筋笼现场加工时，主筋间距偏差≤10mm，箍筋间距偏差≤20mm，吊放时采用两点起吊，避免钢筋笼变形，混凝土灌注采用导管法，导管埋深控制在2-6m，确保桩身混凝土密实。

冠梁施工技术

基坑开挖至冠梁底标高后，人工清理基底浮土，确保基底平整；冠梁模板采用钢模板，模板安装前涂刷脱模剂，拼缝处用密封胶封堵，防止漏浆；钢筋绑扎时，主筋连接优先采用机械连接（Ⅰ级接头），接头错开距离≥35d（d为主筋直径），同一截面接头百分率≤50%；混凝土浇筑采用分层浇筑，每层厚度≤50cm，插入式振捣器振捣至混凝土表面泛浆无气泡，浇筑完成后及时覆盖养护，养护时间≥7d（普通混凝土）或≥14d（防水混凝土）。

（三）钢管柱施工关键技术

桩位放样与护筒埋设

桩位放样允许偏差≤50mm，根据桩位拉十字线钉设4个控制桩，护筒采用10mm厚钢板加工，直径比设计桩径大200mm，埋深1.5m，护筒中心与桩中心偏差≤50mm，垂直度≤0.3%，顶部高出地面0.3m，四周回填粘土并夯实。

成孔与清孔技术

钻进时控制旋挖速度，孔口段慢速钻进，通过控制盘与全站仪监控垂直度，发现偏差及时纠正；钻孔至设计深度后，采用测绳检测孔深（允许偏差±50mm），并用高压水枪清孔，确保沉渣厚度≤50mm；清孔完成后立即灌注缓凝型混凝土，避免孔壁坍塌。

钢管柱安装技术

采用HPE液压垂直插入机安装钢管柱，设备就位时确保定位器中心与桩位中心重合；钢管柱吊放至孔内后，复测垂直度（允许偏差≤1/1000柱长，且≤15mm），安装位移传感器实时监测；当浮力大于钢管柱重量时，通过钢管柱内加水或放置钢筋笼平衡浮力，钢管柱固定采用槽钢与工作平台连接，确保混凝土终凝前不发生上浮；钢管柱内混凝土浇筑采用高位抛落法，浇筑高度≥设计标高50mm，混凝土强度达到设计值80%后，用砂或碎石填充钢管柱与孔壁间隙。

（四）永久铺盖顶板施工技术

土模与找平层施工

基坑开挖至顶板底标高后，人工清底至土模高度（严禁超挖），顶纵梁及边墙处采用120mm厚砖墙+5cm厚砂浆抹面，板、梁跨中按L/400（L为跨度）设置预拱度，土模顶面高程预留2cm沉降量；找平层采用C20细石混凝土，厚度50mm，表面平整度偏差≤5mm/m，混凝土强度达到1.2MPa后铺设5mm厚木板，表面刷脱模剂。

钢筋工程施工技术

顶板钢筋绑扎顺序：先底梁钢筋后顶板钢筋，受力钢筋采用机械连接或焊接，机械连接接头丝头长度允许偏差0-2p（p为螺距），焊接接头双面焊长度≥5d、单面焊≥10d（d为主筋直径），焊缝厚度≥0.3d、宽度≥0.8d；钢筋保护层垫块采用同强度等级混凝土垫块，间距≤1m（板）或≤0.5m（梁），确保保护层厚度偏差≤3