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生产现场管理制度（最新版，附5S管理）

第一章总则

1.1制度目的

为规范企业生产现场管理，优化资源配置，确保生产过程高效、有序、安全运行，保障产品质量稳定提升，降低生产损耗，营造整洁文明的作业环境，同时推动5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）深度落地，构建标准化、精细化的现场管理体系，依据国家相关法律法规及行业标准，结合企业生产实际，制定本制度。

本制度旨在实现生产现场“人、机、料、法、环、信”六大要素的协同管控，达成“优质、高效、低耗、均衡、安全、文明”的生产目标，为企业可持续发展奠定坚实基础。

1.2制度依据

本制度依据以下法律法规、标准规范及企业管理要求制定：

《中华人民共和国安全生产法》（2021年修订）

《中华人民共和国产品质量法》（2018年修正）

《质量管理体系要求》（ISO9001:2015）

《机械制造车间安全管理规范》（AQ/T7009-2013）

《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2022）

制造业车间“5S”管理规范

企业《安全生产管理制度》《质量管理手册》等相关文件

1.3适用范围

本制度适用于企业所有生产现场的管理活动，包括但不限于生产车间、装配车间、检验区域、仓储区域、设备维护区域及生产相关的办公区域。

本制度约束对象涵盖企业生产部门、质量部门、设备部门、仓储部门等相关职能部门的全体人员，包括管理人员、技术人员、操作人员、检验人员、维护人员及临时进入生产现场的外来人员（如供应商、参观者等）。

1.4管理原则

1.4.1标准化原则

生产现场的各项作业活动、设备操作、物料管理、质量控制等均需制定明确的标准和流程，实现“有章可循、有标可依”，确保管理行为的一致性和规范性。

1.4.2精细化原则

以“5M1E”（人员、机器、材料、方法、环境、测量）为核心管控维度，对生产现场的每一个环节、每一项任务进行细化分解，明确责任主体、操作要求和考核标准，消除管理盲区。

1.4.3持续改进原则

建立常态化的现场巡查、问题分析和改进机制，定期收集生产数据、员工反馈及外部信息，运用PDCA（计划-执行-检查-处理）循环模式，持续优化管理制度、作业流程和管理方法。

1.4.4安全优先原则

始终将安全生产置于首位，落实安全责任，完善安全防护措施，加强安全培训和风险管控，杜绝安全事故发生，保障员工生命安全和企业财产安全。

1.4.5全员参与原则

强化“人人都是管理者”的理念，通过培训、激励等手段，引导全体员工参与现场管理和5S推行工作，形成“自上而下推动、自下而上响应”的良好氛围。

1.5制度效力与修订

本制度为企业生产现场管理的核心规范性文件，各级部门及全体人员必须严格遵守执行。

本制度由生产管理部门牵头制定，经质量、设备、安全等相关部门会审，报企业管理层审批后正式生效。

当国家法律法规、行业标准发生变更，或企业生产规模、产品类型、生产工艺出现重大调整时，由生产管理部门组织修订，修订流程同制定流程一致。修订后的制度应及时发布并组织全员培训。

第二章组织架构与职责分工

2.1管理组织架构

企业建立“三级联动”的生产现场管理组织体系，明确各级组织的管理职责，确保制度落地执行。

企业管理层（总经理/生产副总）

↓

生产管理部门（生产部）

↓

车间管理团队（车间主任、班组长）

↓

一线执行层（操作工、检验员、维修工等）

同时设立跨部门协同机制，质量、设备、安全、仓储等部门指定专人参与现场管理工作，形成分工明确、协同高效的管理格局。

2.2各级组织与人员职责

2.2.1企业管理层

审批生产现场管理制度及相关配套文件，保障管理所需的人力、物力、财力资源投入。

定期听取生产现场管理工作汇报，审议重大管理问题的解决方案，对管理成效进行评估。

推动生产现场管理体系的建设与优化，协调跨部门重大事项的决策与执行。

2.2.2生产管理部门

作为生产现场管理的牵头部门，负责制度的制定、修订、解释与推广培训工作。

制定生产计划并组织实施，统筹协调各车间的生产进度、资源配置，确保生产均衡进行。

组织开展生产现场的日常巡查、专项检查与综合评估，跟踪问题整改情况，形成管理闭环。

牵头推进5S管理的全面实施，制定5S推行计划、检查标准与考核方案。

收集、统计生产现场管理数据（如产能、损耗、设备效率等），进行分析并提出改进建议。

协调处理生产现场的跨部门问题，对接质量、设备等部门开展协同管理工作。

2.2.3质量部门

制定并提供原材料、半成品、成品的检验标准与检验流程，指导现场检验工作。

派驻检验人员在生产现场开展过程检验、成品检验，及时反馈质量问题并跟踪整改。

参与生产现场质量