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塑钢门窗制造企业质量制度

引言

质量是企业生存与发展的基石，对于塑钢门窗制造企业而言，产品质量直接关系到建筑节能、使用安全及用户体验。为确保本公司塑钢门窗产品的质量，规范生产经营各环节的质量管理行为，提升整体竞争力，特制定本质量制度。本制度旨在通过系统化、规范化的质量管理，确保从原材料采购到成品出厂的每一个环节都得到有效控制，从而持续稳定地向客户提供符合甚至超越其期望的优质产品。

一、总则

（一）目的与依据

本制度依据国家相关法律法规、行业标准及公司经营发展战略制定，旨在建立健全质量管理体系，明确各部门及岗位的质量职责，实现对产品质量形成全过程的有效监控，预防和减少质量事故，降低质量成本，提升客户满意度。

（二）适用范围

本制度适用于本公司塑钢门窗产品从原材料、外协件采购，到生产制造、成品检验、仓储运输直至售后服务的全过程质量管理活动，以及参与这些活动的所有部门和人员。

（三）基本原则

1.质量第一，客户至上：始终将产品质量放在首位，以满足客户需求和期望为出发点和落脚点。

2.预防为主，过程控制：强调质量的事前预防和过程控制，将质量问题解决在萌芽状态，而非事后检验。

3.全员参与，责任到人：质量管理是全体员工的共同责任，明确各岗位的质量职责，确保责任落实到个人。

4.持续改进，追求卓越：通过定期的质量分析、内部审核和管理评审，不断发现问题、改进流程，提升质量管理水平。

二、原材料控制

（一）供应商管理

1.建立合格供应商名录。采购部门负责对原材料供应商（如型材、五金件、密封胶条、玻璃、发泡剂、密封胶等）进行实地考察、资质审核及样品测试，确保其具备稳定提供符合质量要求产品的能力。

2.对供应商实行分级管理和动态评估。定期对供应商的产品质量、交付及时性、价格竞争力及售后服务等进行综合评价，优胜劣汰。

3.优先选择行业内信誉良好、质量稳定、具有完善质量保证体系的供应商。

（二）原材料采购与验收

1.采购订单必须明确原材料的规格、型号、性能参数、质量标准及验收要求，并向供应商索取产品质量合格证明文件。

2.原材料进厂时，仓库及质检部门需协同进行检验。核对品名、规格、数量，并按规定比例进行抽样检验或试验，重点关注型材的配方稳定性、腔体结构、壁厚均匀度；五金件的材质、镀层、开关顺畅度；密封胶条的弹性、耐候性；玻璃的平整度、厚度、边缘处理等。

3.检验合格的原材料方可入库，并做好标识。不合格原材料一律拒收，并按《不合格品控制程序》进行处理。

（三）原材料储存与保管

1.原材料应按种类、规格分区存放，避免混杂、受潮、暴晒及机械损伤。型材应水平或立式存放，防止变形。

2.对有保质期要求的原材料（如密封胶、发泡剂），应明确标识生产日期和保质期，遵循先进先出原则，防止过期使用。

三、生产过程控制

（一）产前准备

1.生产部门接到生产任务后，应组织相关人员熟悉设计图纸、工艺文件及质量标准，确保理解一致。

2.生产前需对设备、工装夹具进行检查和调试，确保其处于良好工作状态，精度符合要求。

3.对所用原材料进行核对，确保与生产任务单一致，并确认其质量状态。

4.首件产品需经质检部门确认合格后方可批量生产。首件检验应覆盖关键尺寸、焊接（或螺接）强度、装配精度等关键质量特性。

（二）关键工序控制

1.型材切割：严格按照切割工艺参数（角度、长度）进行操作，确保切割精度，切口应平整、无毛刺。

2.焊接（或螺接）：焊接工序应控制好温度、压力、时间等参数，确保焊接牢固、无虚焊、焊瘤少，焊角强度符合标准；采用螺接工艺时，应确保螺丝规格、拧紧力矩符合要求，连接牢固。

3.清角与打磨：焊后清角应彻底，无明显焊瘤、毛刺，型材表面不应有划伤。打磨应平滑，不影响型材外观和性能。

4.五金件装配：严格按照装配图纸要求安装五金件，确保位置准确、固定牢固、开关灵活、无卡滞。螺丝应拧紧，不得滑丝、漏装。

5.玻璃装配：玻璃尺寸应与框扇匹配，安装时应正确使用玻璃垫块，确保玻璃居中，间隙均匀。密封胶条应安装到位，无扭曲、脱落。

6.密封处理：在型材拼接处、五金件安装处等关键部位，应按工艺要求打注密封胶或使用密封胶条，确保水密性、气密性。胶缝应饱满、连续、光滑，无气泡、断条。

（三）过程检验

1.操作工对本工序产品质量进行自检，班组长或巡检员进行互检和巡检。

2.关键工序设置质量控制点，由质检人员进行重点监控和抽查，记录检验数据。

3.上道工序不合格品不得流入下道工序。发现质量问题应及时标识、隔离，并通知相关人员分析原因，采取纠正措施。

（四）设备与工装管理

1.建立设备台账，制定设备操作规程和维护保养计划，并严格执行。定期对切割锯、焊接机、清角机、冲床等关键设备进行精度校验和维护保养。