煤的化学加工课件.pptVIP

氣體負荷和組成：最大氣體負荷量72000m3/h。H2/CO比為1.85，迴圈比為1.8~1.0。運行時間：主要是催化劑運行時間，一般95~120d.選擇性隨運行時間變化情況如下圖.催化劑運行時間/dm3/d反應器蠟冷凝縮物液化氣熱凝縮物Rectisol凝縮物表9.6幾種合成方法的結果對比項目合成方法F-T法MFT法ArgeSynthol12催化劑?溫度/℃壓力/MPa原料氣H2/CO迴圈比CO轉化率/%H2轉化率/%產品產率(品質)/%甲烷乙烯乙烷丙烯丙烷丁烯丁烷汽油(C5?C12)柴油(C13?C18)重油(C19?C30)蠟(C31+)注加堿助劑-Fe催化劑沉澱鐵220?2552.5?2.61.7?2.51.5?2.560～80??5.00.22.42.02.83.02.222.515.023.018.0SASOL廠生產數據加堿助劑-Fe催化劑熔鐵320?3402.3?2.42.4?2.82.0?3.079~85?4.06.012.02.08.01.039.05.04.02.0?SASOL廠生產數據沉澱鐵/ZSM-5?230/3002.5/2.521.688.070.4?6.6???18.4??75.0約0Fe系催化劑/分子篩?250?270/310?3202.5/2.51.3?1.52?485.4??6.8???16.9??76.3約0??中科院山西煤炭化學研究所中試數據10.14.06.012.08.01.039.05.04.02.09.3.1.5F-T合成液體燃料的影響因素(1)反應溫度鈷催化劑的合成最佳溫度為170?210℃，鐵系催化劑的最佳合成溫度為220?340℃。在合適的溫度範圍內，提高反應溫度，有利於低沸點產物的生成。反應速度和產率均隨溫度的增高而增加。但反應溫度升高，副反應的速度也隨之增加。因此，生產過程中必須嚴格控制反應溫度。(2)反應壓力鐵系催化劑一般在0.7?3.0MPa壓力下合成比較好。壓力增加，重組分和含氧物增多，平均相對分子品質增加,反應速度加快。但壓力太高，CO可能與主催化劑金屬鐵生成易揮發的羰基鐵[Fe(CO)5],使催化劑的活性降低，壽命縮短。(3)原料氣組成(CO+H2)含量高，反應速度快，轉化率增加，但反應放出熱量多，易造成床層溫度過高。通常其體積含量為80?85%。H2/CO比值高，有利於飽和烴CH4和低沸點產物的生成；比值低，有利於鏈烯烴、高沸點產物及含氧物的生成。H2/CO比值小於0.5不能利用，因為這時CO易分解，生成的碳積沉在催化劑上，使催化劑失活。H2/CO通常低於原料氣H2/CO比，這說明參加反應的CO比H2多。排除反應氣中的水汽，也能增加利用比和產物產率，因為水汽與CO反應(CO+H2O→H2+CO2)，使CO的有效利用率降低。採用尾氣迴圈可大大抑制CO2的生成，使H2/CO的利用比更接近原料氣中H2/CO組成比，從而獲得較高的產物產率。鐵系催化劑採用迴圈比為2?3(迴圈氣與新鮮原料氣之體積比)。(4)空速對不同催化劑和不同的合成方法，都有最適宜的空速範圍，如沉澱鐵劑固定床合成為500?700h?1,熔鐵劑氣流床合成為700?1200h?1，在適宜的空速下合成，油的收率高；空速增加，通常轉化率降低，產物變輕，並有利於烯烴的生成。1913年德國Berguis首先研究了煤高溫高壓加氫技術，並從中獲得了液體燃料。1927年，I.G.Farben公司在德國Leuna建成了第一座10?104t/a褐煤液化廠。1935年，英國I.C.I.公司在Bilingham建成煙煤加氫液化廠。在1973年世界發生石油危機時，各國又重新開始重視煤液化制液體燃料的技術研究工作，開發了許多煤直接液化制油新工藝。主要有美國開發的溶劑精製煤工藝（SRC）、供氫溶劑工藝（EDS）等。9.3.2煤的直接液化9.3.2.1煤直接液化技術發展簡介9.3.2.2美國HRI催化兩段液化工藝催化兩段液化(CTSL)工藝是1982年由美國HRI公司開發的煤液化工藝。該工藝的煤液化油收率高達77.9%，成本比一段煤液化工藝降低17%，使煤液化工藝的技術性和經濟性都有明顯的提高和改善。CTSL工藝的第一段和第二段都裝有高活性的加氫和加氫裂解催化劑，兩段反應器既分開又緊密相連，可以單獨控制各自的反應條件，使煤液化處於最佳的操作狀態。CTSL工藝使用的催化劑主要有Ni-Mo/A