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实体墩施工技术、质量要点

一、实体墩施工技术要点

（一）施工准备技术要点

内业技术准备

施工前需组织技术人员深入研读施工图纸与实施性施工组织设计，熟练掌握铁路验收标准及相关规范，确保对施工要求的全面理解。

委托具备资质的单位完成模板专项设计、混凝土配合比设计，编制专项施工方案并按流程审批，同时制定完善的安全保障措施及应急预案，为施工提供技术指导和风险应对方案。

对进场作业人员开展安全技术交底、岗前安全培训与教育，培训内容涵盖施工工艺、安全风险、应急处理等，考核合格后方可允许上岗，保障作业人员具备相应操作能力。

外业技术准备

模板需经专项设计并审核通过后再进行制作加工，进场后严格验收，检查模板的强度、刚度、平整度及接缝情况，验收合格后方可投入施工，避免因模板问题影响墩身质量。

做好混凝土原材料进场验收，核查原材料的产地、质量等级、类型等，确保与试验配合比所用原材料一致。关注原材料质量稳定性，考察供货厂家的质量管理制度与生产能力，同时保持适度储备，防止供应短缺。

合理规划施工场地，结合模板安装、混凝土施工需求，确定吊车站位、材料堆放、混凝土浇筑设备作业等区域，对场地进行整平压实或硬化处理，保障施工场地有序且满足作业要求。

依据设计图纸进行测量放样，使用专业测量仪器在承台顶面精准定出墩身角点实际位置，标出墩身轮廓线，为后续模板安装提供准确基准。

对起重设备、混凝土拌和、运输、浇筑、振捣等设备及工具进行全面检查和维修保养，确保设备性能良好、运行正常，满足施工生产需求。

按规定储备各类应急物资及设备，如急救器材、消防设备、备用机械配件等，同时保证施工现场用水、用电、道路通畅，设置安全防护措施，严禁无关人员进入施工区域。

（二）模板施工技术要点

模板制作

模板宜采用集中加工、专业化和工厂化生产模式，严格按照模板设计加工图制作，出厂前进行试拼装，检查模板的尺寸精度、接缝严密性及整体稳定性，满足要求后方可运至现场。

墩身模板需经过设计计算，确保具备足够的强度、刚度和稳定性，能够可靠承受施工过程中产生的各项荷载，保证墩身结构的形状和尺寸准确。

优先选用桁架式大块定型钢模板结构，该模板由面板、纵横加劲肋、背楞、桁架等组成，面板需平整，接缝严密不漏浆，且拆装施工操作方便，同时制定模板安装、使用、拆卸和保养的技术措施及注意事项。

模板组装焊接采用组装胎架定位，选择合理的焊接顺序，避免焊接变形，焊接完成后检查焊缝质量，不得存在表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、咬边、未焊满等缺陷。

模板竖向分段高度通常控制在2m~4m，具体分段高度需根据吊装能力结合墩身结构分段情况确定，确保模板吊装安全且满足施工进度要求。

模板作业平台及各层平台间的爬梯应与模板设计连为一体，分节分块与模板保持一致，进场后提前将作业平台及爬梯安装至模板上，确保连接牢固，保障作业人员通行安全。

对于周转使用的模板及配套杆件材料，需按照实际使用工况重新验算，进场前做好验收工作，严禁使用存在影响受力安全及混凝土浇筑质量的模板。

钢模板使用前在现场进行试拼装，拼好后全面测量检查模板的尺寸、平整度、垂直度等，按拼装顺序进行编号，经验收检查合格后方可投入使用。

模板安装

模板使用前需将表面清理干净，去除污垢或铁锈，随后均匀涂刷水性脱模剂并做好保护，保证模板表面平整度，避免脱模剂污染混凝土或影响混凝土外观质量。

墩身钢筋绑扎完成并验收合格后，依据承台顶面测量放线确定的墩身边线安装模板，严格控制模板安装的平面位置和垂直度，确保符合设计要求。

模板安装从下到上分节逐块依次进行，模板底口与承台之间的空隙采用水泥砂浆堵塞，防止漏浆；模板拼缝处粘贴双面胶、止浆条等进行封闭，封闭材料不得侵入墩身内部，避免影响墩身结构尺寸。

模板吊装时拴好溜绳，起吊过程保持平稳、慢速，防止碰撞已安装模板；选用合格的吊索具，吊点数量不少于两个，确保模板吊装过程稳定安全。

单块模板吊装就位后，及时设置临时固定措施，相邻模板安装完成后，先采用定位销纠正螺栓孔位置，再按设计要求预安装拼缝螺栓。使用垂球法检测模板垂直度，钢卷尺检测模板内空及对角线尺寸，满足要求后拧紧螺栓，螺栓规格、数量、丝扣外露数量需符合设计及方案规定。

模板两对称面设置通长拉杆加固，拉杆采用精轧螺纹钢，两端在纵横背带上对称安装，使用双螺母垫板紧固，螺母紧固后丝扣外露不小于5个，严禁将拉杆直接固定在模板面板上。模板拉杆设置PVC管套，PVC管套需穿过模板，模板开孔处用泡沫胶等密封处理，拆模后及时清理管套。

模板安装过程中，需待拼缝螺栓安装完成且设置可靠临时固定措施后，方可松解吊钩，防止模板失稳坠落。

模板安装完成后，测量模板顶面标高、平面位置、垂直度等参数，全面检查模板安装质量，确保符合设计和规范要求，验收合格后方可进行后续混凝土浇筑工序。

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