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防护墙、竖墙、接触网支柱基础施工质量通病、原因分析及应对措施
防护墙、竖墙、接触网支柱基础施工涉及原材料管控、多道工序衔接，受人员操作、设备精度、环境因素影响，易出现预埋件偏差、混凝土外观缺陷、结构尺寸超标等质量通病。为有效防范与治理，现将常见通病分类梳理，分析成因并制定针对性应对措施。
一、原材料类质量通病
（一）钢筋锈蚀、规格错用
原因分析：
钢筋存储场地未设防雨防潮设施，长期暴露在潮湿环境中，表面产生锈蚀（锈蚀深度＞0.1mm）；
原材料进场验收不细致，未核对钢筋牌号（如将HRB335错用为HRB400E）、规格（如Φ14错用为Φ12），或未按规范抽样检测力学性能；
钢筋加工后未及时使用，存放时间过长（超过3个月），且未采取覆盖保护措施，导致二次锈蚀。
应对措施：
钢筋存储于防雨防潮仓库或搭设防雨棚，底部用砖垛垫高30cm以上，按牌号、规格分类堆放，挂标识牌明确信息；
钢筋进场时严格核对合格证、材质报告，逐捆检查外观质量，按每60t抽样1组检测力学性能与重量偏差，不合格钢筋严禁入场；
钢筋加工后优先安排使用，存放时间超过1个月需覆盖塑料薄膜防潮，使用前清除表面浮锈（锈蚀深度＞0.1mm时需降级使用或报废）。
（二）模板变形、拼缝不严
原因分析：
模板选用不符合要求，面板厚度＜6mm或肋梁间距过大，刚度不足，受混凝土侧压力作用易变形；
模板多次使用后未及时维护，表面出现凹陷、裂纹，或试拼装时未检查拼缝，缝隙＞0.5mm；
脱模剂选用不当（如使用废机油），涂刷不均匀或污染钢筋，导致混凝土表面粘结模板，拆模后出现麻面。
应对措施：
优先采用厚度≥6mm的钢模板，模板设计需经计算验证，确保肋梁间距满足刚度要求（如间距≤30cm），新模板进场需试拼装验收；
模板使用后及时清理表面混凝土残渣，用砂轮打磨除锈，出现变形时采用机械校正，拼缝缝隙＞0.5mm时粘贴密封胶条；
选用专用混凝土脱模剂（如水性脱模剂），涂刷前清理模板表面，涂刷均匀无漏涂，避免污染钢筋与预埋件。
二、工序施工类质量通病
（一）测量放样偏差超标
原因分析：
测量仪器未按规定检定（检定周期超过1年），精度不足（如全站仪测距精度＞2mm+2ppm），导致测量数据偏差；
测量人员操作不规范，未按设计坐标计算放样点位，或未进行交叉复核（如仅用一种方法测量），导致防护墙中心位置偏差＞5mm、接触网支柱基础顺线路偏移＞50mm；
放样后未设置保护措施，点位被施工人员踩踏或破坏，未及时复测校正。
应对措施：
测量仪器需经法定计量机构检定合格，检定周期不超过1年，使用前进行常规校准（如全站仪正倒镜观测），确保精度达标；
测量前复核设计图纸坐标与高程数据，采用“全站仪放样+钢尺复核”的双重方法，防护墙每10m、接触网支柱基础每个基础均需复测，偏差超限时及时调整；
放样点位采用钢钉固定，周边用红漆标识，设置防护栏杆或警示标志，防止人为破坏，浇筑混凝土前再次复核点位。
（二）梁体凿毛不彻底
原因分析：
凿毛范围未按立模线控制，超出或遗漏设计范围，导致新旧混凝土结合面面积不足；
凿毛工具选用不当（如用小锤人工凿毛），力度不足，粗骨料外露比例＜75%，表面残留浮浆；
凿毛后未及时清理松散混凝土块与浮尘，或间隔时间过长（超过24小时），表面被污染。
应对措施：
凿毛前按立模线用墨线标记范围，采用风镐凿毛（风压≥0.6MPa），确保凿毛范围与立模线一致，无超出或遗漏；
凿毛标准为表面无浮浆、粗骨料外露比例≥75%，每10m2检查1点，不达标处补凿；
凿毛完成后用高压风枪清除浮尘与松散颗粒，24小时内完成钢筋安装与模板封闭，若间隔时间过长，浇筑前重新清理凿毛面。
（三）钢筋安装质量缺陷
通病表现：钢筋间距偏差＞±10mm、保护层厚度不足（＜30mm）、预留孔位置偏移＞15mm。
原因分析：
钢筋绑扎未按设计图纸间距放线，仅凭经验操作，导致间距不均匀；
保护层垫块数量不足（＜4个/m2）或固定不牢固，浇筑混凝土时垫块移位，钢筋紧贴模板；
预留孔（如过水孔、电缆孔）未采用定位模具，仅靠人工摆放，浇筑时受混凝土冲击移位。
应对措施：
钢筋绑扎前在模板或梁面上按设计间距弹出墨线，严格按线绑扎，每10m检查3点（纵向、横向、斜向），间距偏差超限时调整；
保护层垫块采用与混凝土同强度等级的水泥砂浆垫块，梅花形布置（数量≥4个/m2），垫块与钢筋用扎丝绑扎牢固，浇筑前检查垫块位置；
预留孔采用钢制定位模具（外径与孔径一致），模具与钢筋骨架焊接固定，浇筑混凝土时派专人监护，防止模具移位，拆模后及时清理孔内杂物。
（四）模板安装尺寸偏差
通病表现：防护墙厚度偏差＞±5mm、垂直度偏差＞3mm/m，接触网支柱基础长宽高偏差＞±10
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