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(新)混凝土搅拌站质量保证措施及质量保证体系

新混凝土搅拌站质量保证措施及质量保证体系

一、原材料质量控制

1.水泥

水泥是混凝土的重要胶凝材料，其质量直接影响混凝土的强度和耐久性。对于水泥的采购，应选择具有良好信誉、生产能力和质量保证体系的大型水泥厂。在签订采购合同前，对水泥厂进行实地考察，了解其生产工艺、质量控制措施以及过往的供货业绩。

每批水泥进场时，必须附有质量证明文件，包括水泥的品种、强度等级、出厂日期、安定性、凝结时间等指标。对进场水泥进行严格的抽样检验，按照规定的频率和方法进行安定性、强度等关键指标的检测。例如，每200-500吨同品种、同强度等级的水泥为一个检验批，不足200吨时也按一个检验批计。

水泥应按不同品种、强度等级、出厂日期分别储存，不得混存。储存水泥的仓库应保持干燥、通风良好，地面应做防潮处理，水泥应堆放在垫板上，离地面和墙壁的距离不小于300mm。同时，要定期对水泥进行检查，防止水泥受潮结块。

2.骨料

骨料包括粗骨料（碎石或卵石）和细骨料（砂）。对于粗骨料，应控制其颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量等指标。颗粒级配良好的粗骨料可以减少水泥用量，提高混凝土的和易性和强度。含泥量和泥块含量过高会降低混凝土的强度和耐久性，针片状颗粒含量过多会影响混凝土的流动性和密实性。

细骨料应选用质地坚硬、清洁、级配良好的中粗砂。同样要严格控制其含泥量、泥块含量等指标。在砂的采购过程中，要对砂源进行评估，选择质量稳定的砂场。

骨料进场时，要进行外观检查和抽样检验。外观检查主要查看骨料的颗粒形状、颜色等是否符合要求。抽样检验按照规定的频率和方法进行，如每400m3或600t为一个检验批，不足400m3或600t时也按一个检验批计。

骨料应分类堆放，不同规格的骨料之间应设置隔离墙，防止混杂。骨料堆场应进行硬化处理，并有排水设施，避免骨料被雨水冲刷和污染。

3.外加剂

外加剂在混凝土中起着改善性能的重要作用，如提高混凝土的流动性、调节凝结时间、增强耐久性等。选择外加剂时，要根据混凝土的设计要求和工程特点，选用质量可靠、性能稳定的产品。

外加剂进场时，要检查其质量证明文件，包括产品说明书、质量检验报告等。对进场的外加剂进行抽样检验，检验其减水率、凝结时间差、抗压强度比等关键指标。抽样方法和检验频率应符合相关标准的规定。

外加剂应储存在专用的仓库或容器中，储存环境应干燥、阴凉，避免阳光直射和高温影响。不同品种的外加剂应分开存放，并有明显的标识。在使用外加剂时，要严格按照产品说明书的要求进行计量和添加，确保外加剂的使用效果。

4.掺合料

常用的掺合料有粉煤灰、矿渣粉等。掺合料可以改善混凝土的工作性能、降低水化热、提高耐久性。对于粉煤灰，应选用细度、烧失量、需水量比等指标符合要求的产品。矿渣粉应控制其比表面积、活性指数等指标。

掺合料进场时，要进行质量检验，检验方法和频率按照相关标准执行。掺合料应储存于密封的筒仓中，防止受潮和飞扬。在使用掺合料时，要准确计量，确保其在混凝土中的掺量符合设计要求。

二、生产过程质量控制

1.配合比设计

配合比设计是保证混凝土质量的关键环节。根据工程的设计要求、施工条件、原材料性能等因素，由专业的技术人员进行配合比设计。在设计过程中，要充分考虑混凝土的强度、耐久性、工作性等性能指标，通过试验确定最优的配合比。

配合比设计应遵循相关标准和规范的要求，如《普通混凝土配合比设计规程》等。在设计过程中，要进行多次试配和调整，确保配合比的准确性和可靠性。试配时，要模拟实际生产条件，采用现场使用的原材料进行试验。

配合比确定后，要进行审核和批准。审核内容包括配合比的合理性、各项性能指标是否满足设计要求等。批准后的配合比要严格执行，不得随意更改。如因原材料质量波动、施工条件变化等原因需要调整配合比时，必须经过技术负责人的批准，并做好记录。

2.计量系统

计量系统的准确性直接影响混凝土的质量。搅拌站应配备高精度的计量设备，如电子秤等，并定期对计量设备进行校准和维护。校准周期一般为每半年一次，在使用过程中如发现计量不准确，应及时进行校准。

计量设备应具有良好的稳定性和可靠性，能够准确地计量各种原材料的用量。在计量过程中，要严格按照配合比的要求进行计量，误差应控制在规定的范围内。例如，水泥、掺合料、水和外加剂的计量误差不得超过±1%，粗、细骨料的计量误差不得超过±2%。

计量系统应具备自动记录和打印功能，能够记录每次生产的原材料用量和搅拌时间等信息。这些记录信息可以作为质量追溯的依据，便于对混凝土质量进行跟踪和分析。

3.搅拌过程

搅拌过程是保证混凝土均匀性和质量的重要环节。搅拌站应根据搅拌机的类型和性能，合理确定搅拌时间。一般情况下，强制式搅拌机的搅拌时间不少于9