有砟轨道人工配合机械铺道岔施工关键工序操作手册.docxVIP

有砟轨道人工配合机械铺标准轨施工关键工序操作手册

一、总则

适用范围：适用于城市轨道交通有砟轨道人工配合机械铺设60kg/m（或50kg/m）25m标准轨施工，覆盖底砟摊铺、预铺道砟、轨枕钢轨散布、扣配件安装、线路整修等关键工序。

编制依据：《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10413-2018）、《铁路轨道工程施工安全技术规程》（TB10305-2020）、《铁路碎石道砟》（TB/T2140-2008）及项目专项施工方案。

核心目标：明确各关键工序操作要点，确保轨道几何尺寸、道床密实度、扣件安装质量达标，保障施工安全与效率。

二、关键工序操作流程

2.1底砟摊铺工序

2.1.1操作流程

复测放线：

用全站仪复测路基中线，直线段10m/点、曲线段5m/点测设控制桩，将中线外移至线路外侧0.5m处；

用水准仪测设高程控制线，标注在外侧控制桩上，明确底砟摊铺厚度（按设计值）。

底砟运输与卸料：

自卸汽车按“每10m卸料量=摊铺宽度×厚度×10m×松铺系数（1.2-1.3）”计算用量，均匀卸料；

卸料时设专人指挥，避免堆料集中导致后续摊铺困难。

机械摊铺+人工找平：

装载机将底砟摊平，初步调整厚度，预留20mm压实量；

人工用2m靠尺找平，确保表面平整度偏差≤50mm，局部低洼处补砟、凸起处铲平。

碾压密实：

采用≥20t压路机，压强≥160kPa，速度3-4km/h，纵向进退式碾压；

从线路两侧向中央碾压，横向接头重叠0.4-0.5m，纵向重叠0.8-1.0m，共碾压3遍；

碾压后检查密实度（环刀法取样，压实度≥95%），不合格区域补压。

2.1.2技术参数

摊铺厚度：设计值±50mm；

平整度：2m范围内≤50mm；

压实度：≥95%（重型击实标准）；

碾压速度：3-4km/h；

松铺系数：1.2-1.3。

2.1.3安全要点

压路机作业时，周边5m内禁止站人，设专人观察路基情况，防止路基塌陷；

自卸汽车卸料时，后轮距路基边缘≥1m，避免侧翻；

人工找平需与机械作业错开，避免机械碰撞。

2.1.4质量把控

每10m检测1点高程，确保符合设计；

碾压后每50m取1组密实度样本，不合格立即补压；

表面平整度用2m靠尺逐点检查，超差处重新找平。

2.2轨枕与钢轨散布工序

2.2.1轨枕散布操作流程

放线定位：

按加密桩用石灰粉在距线路中心1.3m两侧画白灰线，明确轨枕摆放范围；

按设计枕间距（如600mm）在白灰线上标注枕位，确保间距偏差≤±20mm。

轨枕运输：

叉车或随车吊将轨枕从堆料区运至现场，轻放至白灰线内，避免碰撞损伤；

每段线路轨枕数量按“长度÷枕间距+1”计算，确保数量充足。

轨枕方正调整：

人工用撬棍调整轨枕位置，确保轨枕与线路中线垂直（直角尺检测，偏差≤3°）；

检查枕间距，连续6根枕3m内累计偏差≤30mm，超差处微调。

2.2.2钢轨散布操作流程

钢轨配对：

按配轨表核对钢轨长度、规格，选择长度差≤3mm的钢轨配对，累计误差≤15mm；

用白油漆在钢轨端部标注配对编号（如“上股-01”“下股-01”），避免混放。

钢轨运输与摆放：

汽车吊配合吊轨钳（额定荷载≥5T）吊运钢轨，起吊高度≤1.5m，平稳移动；

将钢轨轻放至轨枕两侧，上股、下股对应摆放，距轨枕边缘≥100mm，避免碰撞轨枕。

钢轨检查：

人工检查钢轨表面，无裂纹、硬弯，表面损伤≤0.3mm，不合格钢轨立即更换。

2.2.3技术参数

轨枕间距：设计值±20mm，连续6根枕3m内累计偏差≤30mm；

轨枕垂直度：与中线偏差≤3°；

钢轨配对长度差：≤3mm，累计误差≤15mm；

钢轨摆放距离：距轨枕边缘≥100mm。

2.2.4安全要点

吊装钢轨时，吊点对称设置（距端部1.5-2m），防止钢轨倾斜；

人工拖拉钢轨时，统一指挥，避免手指被钢轨挤压；

钢轨堆放在平整地面，单堆高度≤3层，防止坍塌。

2.2.5质量把控

每20m检查1组枕间距、垂直度，超差处调整；

钢轨配对后逐根检查长度差，不合格重新配对；

钢轨表面损伤用直尺检测，超0.3mm立即更换。

2.3钢轨与扣配件安装工序

2.3.1操作流程

前期准备：

人工清理轨枕承轨槽内杂物、灰尘，确保无残留；

在锚固孔顶面、螺旋道钉圆台涂绝缘防锈漆，螺杆涂机油，放置绝缘缓冲垫板（位置居中，无偏移）。

钢轨安装：

汽车吊配合吊带将钢轨吊起，缓慢落入承轨槽，控制接头相错量（正线直线≤40mm、曲线≤20mm，其他站线≤60mm）；

人工用撬棍微调钢轨位置，确保钢轨居中，与承轨槽贴合。

扣配件安装：

散放扣件：按“轨下垫板→铁垫板→