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85-钢轨预打磨施工技术交底

前言

钢轨预打磨是新线铁路或既有线换轨后，为消除钢轨在轧制、运输、铺设过程中产生的表面氧化铁皮、微小裂纹、轧痕、毛刺以及轨头初始不圆顺等缺陷，改善轮轨接触关系，延长钢轨使用寿命，减少养护维修工作量而进行的一项关键工序。本次技术交底旨在明确钢轨预打磨施工的工艺流程、操作要点、质量标准及安全注意事项，确保预打磨施工质量满足设计及规范要求。所有参与本项施工的人员必须认真学习、严格执行。

一、施工准备

1.人员准备

*组织技术管理人员、安全员、质检员及施工作业人员进行岗前培训，熟悉打磨设备性能、操作规程、质量标准及安全措施。

*明确各岗位职责，打磨机组操作人员必须经过专业培训，考核合格后方可上岗。

*配备足够的防护人员，负责施工区域的安全防护及联络。

2.设备准备

*打磨设备：选用符合项目要求的钢轨打磨列车或打磨车组。施工前应对打磨设备进行全面检查、调试和保养，确保设备性能良好。重点检查砂轮片型号、规格、磨损情况，确保与待打磨钢轨类型匹配；检查打磨电机、传动系统、冷却系统、除尘系统及控制系统工作是否正常。

*测量工具：准备钢轨轮廓仪、表面粗糙度仪、直尺、塞尺、弦线等，确保计量器具在检定有效期内，精度满足要求。

*辅助设备：配备照明设备、通讯设备（对讲机等）、消防器材、应急救援器材及必要的维修工具。

3.材料准备

*根据打磨工作量，提前准备合格的砂轮片，其硬度、粒度应符合打磨工艺要求。

*准备清洁剂、标识笔、胶带等辅助材料。

4.技术准备

*熟悉设计图纸及相关技术规范，明确打磨范围、打磨目标轮廓、表面粗糙度要求（一般Ra值不大于规定值）及允许打磨量。

*对已铺设的钢轨进行全面检查，记录钢轨表面缺陷情况，如硬弯、波浪形磨耗、擦伤、锈蚀等，为制定打磨方案提供依据。

*进行现场勘察，了解施工段落的线路条件、曲线要素、道床状态、接触网（如有）高度及限界等情况。

*编制详细的打磨施工方案及作业指导书，并进行技术交底。

*在正式打磨前，应选择代表性的试验段进行试打磨，通过调整打磨参数（如打磨速度、砂轮压力、打磨遍数等），以达到最佳打磨效果，并将确定的参数作为后续大面积施工的依据。

二、施工工艺流程及操作要点

1.施工流程

施工准备→封锁及安全防护→测量放线→打磨作业→质量检查→缺陷处治（如需）→作业完毕、清理现场

2.操作要点

2.1封锁及安全防护

*严格按照铁路营业线施工安全管理规定或相关项目安全协议，办理施工封锁手续。

*按规定设置防护信号，配备足够的防护人员，确保施工区域两端及邻线（如有）的行车安全。防护人员必须坚守岗位，保持通讯畅通。

*施工区域内严禁非施工人员进入，施工人员必须按规定佩戴劳保用品。

2.2测量放线

*根据设计要求，在钢轨上标记打磨起始点和终点。

*对于曲线地段，应明确曲线要素，以便打磨设备进行相应调整。

2.3打磨作业参数设定

*根据试打磨确定的参数，在打磨设备控制系统中进行设置，包括打磨模式（仿形打磨或预设角度打磨）、打磨速度、各磨头的横向位置、垂直压力、砂轮转速等。

*一般情况下，预打磨宜采用多遍、小切削量的方式进行，避免单次打磨量过大导致钢轨表面过热或产生应力集中。

2.4打磨作业操作

*打磨设备进入作业区域后，应先进行空车对位，确认各磨头与钢轨的相对位置正确。

*启动打磨设备，按照设定的参数进行打磨作业。操作人员应密切关注设备运行状态、打磨声音及钢轨表面状况。

*打磨过程中，应保持设备匀速行驶，避免急加速或急减速。

*对于钢轨接头、道岔区（如包含）等特殊部位，应根据实际情况调整打磨参数或采用人工辅助打磨，确保打磨质量。

*打磨方向应与钢轨纵向一致，避免横向打磨。多遍打磨时，可适当调整磨头角度，确保钢轨表面打磨均匀。

2.5打磨过程中的检查与调整

*每打磨一定长度或一定遍数后，应停车对打磨效果进行检查，使用轮廓仪检测钢轨断面轮廓，使用粗糙度仪检测表面粗糙度。

*根据检查结果，及时调整打磨参数，直至符合要求。

2.6缺陷处治

*对于打磨后仍存在的局部缺陷，如较深的划痕、凹坑等，应进行标记，并根据缺陷性质和深度，采取局部加深打磨或其他补救措施。若缺陷超出允许范围，应及时上报处理。

三、质量控制要点

1.表面粗糙度：打磨后钢轨表面应光洁，无明显的打磨痕迹、波磨、振痕或周期性缺陷，表面粗糙度Ra值应符合设计及规范要求。

2.钢轨轮廓：打磨后的钢轨断面轮廓应与设计目标轮廓基本一致，轨头踏面及轨角过渡圆滑。

3.打磨量控制：严格控制单次打磨量和总打磨量，避免过度打磨削弱钢轨断面