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爆破法施工方案

一、爆破施工基本原则

优先机械开挖：凡能通过机械直接开挖的路段，均采用机械开挖；仅在机械或人工无法开挖的次坚石、坚石路段，采用爆破法施工。

前置调查防护：爆破施工前，必须查明施工路段内电缆线、地下预埋管线的平面位置及埋置深度，同时确认开挖边界线外建筑物的结构类型、完好程度及与开挖边界的距离，确保爆破方案不影响既有建筑物、管线安全。

匹配爆破方式：根据岩石类型与工程量选择爆破方式——风化层及软石采用机械直接开挖；次坚石、坚石采用空压机配潜孔钻机打眼，石方量较小时用浅孔爆破，石方量集中时用多排定向松动爆破，边坡附近采用光面爆破、预裂爆破或减弱松动爆破，特殊情况可选用炮眼法或裸露药包法。

安全防护前置：路床顶面爆破前，在坡脚用双排钢管搭设支架，支架内空处叠放2m高砂包，外侧挂防护安全网，防止滚石伤人；出渣采用铲车、挖掘机配合自卸汽车运输。

二、爆破施工程序

配备专业施爆人员→2.施爆区管线与周边环境调查→3.炮位设计与方案审批→4.沿线布设爆破施工公告牌→5.机械/人工清除施爆区覆盖层及强风化岩石→6.钻孔作业→7.爆破器材检查与性能试验→8.炮孔（坑道/药室）检查与废渣清除→9.装药并安装引爆器材→10.布置安全岗与施爆区安全员→11.炮孔堵塞→12.撤离施爆区及飞石、强震波影响区内的人、畜→13.在安全区域设路障拦停过往车辆→14.起爆→15.清除瞎炮→16.解除警戒→17.测定爆破效果（含飞石、地震波对周边构造物的损伤及损失评估）

三、爆破施工核心工艺

（一）炮孔定位与钻孔

炮孔定位：由爆破技术人员按爆破设计的路线、间距、排距现场标出炮孔位置，未经技术人员同意，不得随意更改孔位。

钻孔设备：采用高风压潜孔钻机，按设计要求的孔位、倾角、深度钻孔。

钻孔防护与标识：钻成的炮孔用草袋装土覆盖，防止雨水、碎石流入；同时设置明显标志，避免误操作。

钻孔验收：钻孔完成后，技术人员逐孔验收孔位、深度，不合格炮孔需重新钻孔；预裂爆破孔底高程需高出预留马道30cm，超深时用合规材料回填至设计深度。

（二）装药与起爆器材安装

起爆体制作：采用设计要求的非电毫秒位雷管做起爆体。

装药要求：按设计药量装药，预裂爆破的装药需在现场绑制——将炸药、雷管、导爆索按设计路线及装药密度捆绑在竹劈上，缓慢送入炮孔内，避免损坏起爆器材。

炮孔堵塞：

常规炮孔：选用黄土或沙质粘土堵塞（土中严禁含碎石），用木质炮杆捣实，堵塞过程防止捣断雷管导爆管，堵塞长度保证2.5~3.0m。

预裂爆破孔：在炮孔上部0.8cm处用包药纸或塑料袋填塞，再用黄土或优质粘土填实。

（三）爆破网络连接与检验

联线方式：按设计爆破网络采用孔外串联法联线，确保延时雷管段位与设计一致；每孔引出的导爆管串联接入网络，导爆管与雷管紧贴并用胶布绑牢。

线路检验：联线后由技术人员检查线路是否存在漏接、错接、断路，发现问题及时纠正，确保网络导通性。

（四）起爆与警戒

清场警戒：起爆前按要求清场，所有人员、设备撤离至警戒安全距离外；在主要道路及重要地点布置安全岗与安全员，暂时拦停过往车辆、人群。

起爆操作：确认警戒到位后，由爆破总指挥发出起爆信号，实施起爆。

安全检查与警戒解除：起爆15分钟后，技术人员进入现场检查排险，确认安全后发出解除警戒信号，方可允许人员、设备进入。

（五）边坡处理与路床顶面爆破

边坡清刷：边坡施工从开挖面往下分级清刷——软质岩石边坡用人工或机械清刷；次坚石、坚石边坡用炮眼法、裸露药包法爆破或凿岩机清刷，同时清除危石、松石；深挖路堑严格按设计坡度施工。

路床顶面爆破：采用密集小型排炮施工，炮眼底标高于设计标高10~15cm，装药时在孔底留5~10cm空眼，实施松动爆破；每段石方开挖需结合岩石性质及周边环境制定专项方案，并根据爆破效果调整参数。

四、浅孔爆破设计计算控制

（一）核心设计原则

根据实际地形、岩石类型、炮型及爆破效果调整用药量与布眼间距；多排炮爆破时，炮眼按梅花形布置，排间距约为同排炮眼间距的0.86倍。当岩层与路线走向基本一致（倾角＞15°且倾向公路），或开挖边界外有建筑物（爆破可能影响地基）时，需在开挖边界沿设计坡面钻预裂孔（孔深同炮孔深度，孔内不装爆破材料），预裂孔间距不宜大于炮孔纵向间距的1/2。

（二）浅孔爆破设计计算表

项目

计算方式/参数范围

备注

最小抵抗线W（m）

W=(0.5~0.9)H（H为开挖高度）

根据岩石坚固程度调整，坚石取上限，松石取下限

孔深L（m）

坚石：L=(1.10~1.15)H；次坚石：L=(0.85~0.95)H；松石：L=(0.7~0.9)H

确保炮孔深度满