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制造业安全风险分级管控操作指南

前言

在制造业的日常运营中，安全是保障生产持续、稳定、高效进行的基石。然而，生产环境的复杂性、工艺的多样性以及人为因素的不确定性，使得安全风险无处不在。风险分级管控作为一种科学的管理方法，旨在通过对风险的精准识别、科学评估和有效控制，最大限度地预防和减少事故发生。本指南旨在为制造企业提供一套系统、可操作的安全风险分级管控实施路径，助力企业夯实安全管理基础，提升本质安全水平。

一、危险源辨识：风险管控的起点

危险源辨识是风险分级管控的首要环节，其核心在于全面、细致地找出生产过程中可能导致人身伤害、财产损失或环境破坏的潜在因素。

（一）辨识范围与对象

辨识工作应覆盖企业所有生产经营活动，包括但不限于：

*生产车间与工艺流程：从原材料入库、各工序加工、半成品流转至成品出库的全过程，特别关注高温、高压、易燃、易爆、有毒有害、机械运动等关键环节。

*设备设施：包括各类生产设备、特种设备（如起重机械、锅炉、压力容器）、动力系统（电气、燃气、蒸汽）、消防设施、应急设备等，需考虑设备的正常运行、维护保养、故障状态及报废处置等阶段。

*作业环境：厂房布局、采光通风、噪声、粉尘、高温、湿度、照明等。

*作业人员活动：各岗位人员的操作行为、作业姿势、劳动强度、个体防护用品佩戴，以及非常规作业（如动火、进入受限空间、高处作业、临时用电等）。

*管理活动：安全管理制度、操作规程、应急预案、培训教育、监督检查等管理环节的缺失或不完善。

*相关方活动：外来施工单位、参观人员、供应商及客户在厂区内的活动。

（二）辨识方法与工具

企业应结合自身实际，选择适宜的辨识方法，常用的包括：

*查阅资料法：通过查阅设计文件、工艺流程图、设备说明书、历史事故案例、安全检查表等，获取基础信息。

*现场巡查法：组织安全管理人员、技术人员、一线班组长及经验丰富的员工，对生产现场进行实地观察、询问、交流。

*工作危害分析法（JHA）：将某一作业活动分解为若干个步骤，识别每个步骤中存在的危险源及潜在风险。

*安全检查表法（SCL）：依据相关法规、标准、规程，事先编制检查项目清单，逐项检查并记录存在的问题。

*故障类型和影响分析法（FMEA）：针对设备或系统的各个组成部分，分析其可能发生的故障类型及其对系统功能和安全的影响。

（三）辨识结果记录

对辨识出的危险源，应详细记录其名称、所在位置/工序、可能导致的事故类型、涉及的设备或活动等信息，形成《危险源辨识清单》，为后续风险评估提供依据。

二、风险评估：科学划分风险等级

风险评估是在危险源辨识的基础上，对风险发生的可能性（L）和后果严重性（S）进行定性或定量分析，进而确定风险等级（R）的过程。

（一）评估准则制定

企业应根据自身行业特点、规模及风险承受能力，制定明确、统一的风险评估准则。

*可能性（L）：通常考虑现有控制措施的有效性、人员暴露频率、设备故障率等因素，可分为“极可能”、“可能”、“偶然”、“不太可能”、“极不可能”等档次。

*严重性（S）：主要从人员伤亡程度（如死亡、重伤、轻伤、无伤害）、财产损失大小、环境影响范围及持续时间、社会影响等方面进行评估，可分为“极其严重”、“严重”、“较严重”、“一般”、“轻微”等档次。

（二）风险等级判定

将可能性（L）和严重性（S）的评估结果进行组合，即可得出风险等级（R）。常用的方法有风险矩阵法或风险程度公式法。

*风险矩阵法：通过建立一个二维表格，横轴为严重性，纵轴为可能性，交叉点即为风险等级。

*风险等级划分：通常将风险等级划分为四级：

*重大风险（红色）：可能导致群死群伤、重大财产损失或严重社会影响的风险。

*较大风险（橙色）：可能导致重伤或较大财产损失的风险。

*一般风险（黄色）：可能导致轻伤或一般财产损失的风险。

*低风险（蓝色）：不太可能导致伤害或财产损失，或后果轻微的风险。

（三）评估结果输出

完成风险评估后，应形成《风险评估报告》，明确各危险源的风险等级，并汇总编制《风险分级管控清单》，清单应包含危险源名称、所在位置、风险等级、可能导致的后果等关键信息。

三、风险分级管控：分层负责与措施落地

风险分级管控的核心在于“分级负责、层层落实”，即根据风险等级的高低，明确不同层级的管控责任主体，并制定和实施相应的管控措施。

（一）管控层级划分

*公司级（高层管理）：主要负责管控“重大风险”。高层管理者需将重大风险管控纳入议事日程，组织制定专项管控方案，保障资源投入，并定期听取管控情况汇报。

*部门/车间级（中层管理）：主要负责管控“较大风险”及本单位内的“一般风险”。中层管理者需组织落实公司级管控措施，制定本部门/车