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2025年制造业企业5S管理制度

一、总则

为提升制造业企业现场管理水平，优化工作环境，提高生产效率，保障产品质量与员工安全，特制定本制度。本制度依据《中华人民共和国安全生产法》相关条款关于生产经营单位作业场所安全管理的基本要求，以及现代企业管理中关于现场管理的最佳实践，结合制造业企业实际运营特点而制定。

本制度适用于公司所有生产车间、仓库、办公区域及辅助作业场所。全体员工，包括管理人员、生产操作人员、技术人员及后勤服务人员，均须严格遵守本制度各项规定。

5S管理是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和素养提升的活动。其核心目标是创造干净、整洁、有序、安全的工作环境，培养员工良好的工作习惯，从而提高组织整体绩效。

二、组织与职责

公司成立5S管理推行委员会，负责5S管理活动的总体规划、组织协调、监督检查与效果评估。委员会主任由公司总经理担任，副主任由分管生产的副总经理及分管人力资源的副总经理担任，成员包括各生产部门负责人、质量管理部门负责人、安全管理部门负责人及行政管理部门负责人。

各生产部门及相关部门负责人为本部门5S管理的第一责任人，负责在本部门内宣贯、推行并持续维护5S管理要求。各部门需指定一名5S管理专员，具体负责本部门5S日常检查、问题记录、整改跟进及与公司5S管理推行委员会的日常联络工作。

人力资源部负责将5S管理执行情况纳入员工绩效考核体系，并组织相关的培训活动。安全管理部门负责评估5S管理对安全生产的促进作用，并监督安全隐患的整改。行政管理部门负责公共区域5S管理的协调与资源支持。

三、5S管理内容与标准

（一）整理

整理的核心是区分必要物与不必要物，处理不必要物，腾出空间，防止误用。

1.对所有物品进行盘点与分类，根据使用频率和重要性划分为必需品、非必需品和废弃物。

2.必需品是指经常使用或即将使用的物品，应保留在工作现场。非必需品是指使用频率低或已无使用价值的物品，应划定专门区域存放或及时处理。废弃物应按照公司废弃物管理规定及时清理。

3.工作现场、设备周围、通道、货架、工具箱等区域，不得存放与当前工作无关的任何物品。

4.整理活动应定期进行，原则上每周由各部门自行组织一次小范围整理，每月由公司组织一次全面整理。

（二）整顿

整顿的核心是对整理之后留下的必需品进行定置、定量、定容管理，实现快速取用和归位。

1.所有物品、工具、物料、在制品等应有明确且固定的存放位置，并采用标签、标牌、颜色、划线等方式进行可视化标识。

2.物料架、工具柜、文件柜等应进行分区管理，标识清晰，确保任何人都能一目了然地知道物品在哪、有多少、是否易于取放。

3.通道区域必须用醒目、规范的划线明确标识，确保通道畅通无阻，严禁任何形式的占道行为。消防设施、安全出口前方必须留有足够的安全空间。

4.工具应尽可能采用形迹管理、影子板等方法，使工具摆放状态一目了然，便于取用和检查是否缺失。

（三）清扫

清扫的核心是清除工作场所内的脏污，保持现场干净亮丽，并通过对设备设施的清扫检查，发现潜在问题。

1.划分清扫责任区，明确每个区域的责任人、清扫标准、清扫周期（如每日、每周、每月）。

2.清扫不仅是打扫地面卫生，还包括对设备、工具、仪器、门窗、墙壁等的清洁。设备操作人员应负责本岗位设备的日常清扫与点检。

3.清扫过程中应注重发现污染源和故障隐患，如设备漏油、零部件松动、异常噪音等，并及时上报处理，从源头解决问题。

4.清扫工具本身也应保持清洁，并定点存放。

（四）清洁

清洁的核心是将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，并维持其良好状态。

1.将前3S的实施方法、检查标准、责任人等形成书面化的规范，并张贴在相应区域，便于员工遵守和检查。

2.通过定期检查、评比、考核等方式，维持现场的良好状态，防止问题反复。

3.持续改善视觉化管理水平，使现场状态异常（如物品缺失、设备故障、区域脏乱）能够被立即发现。

4.保持员工个人着装整洁，符合劳动防护要求，培养良好的卫生习惯。

（五）素养

素养的核心是使员工养成严格遵守规章制度、自觉维护现场环境、主动改善的工作习惯和职业态度。

1.通过持续的教育、培训和宣传，使5S管理理念深入人心，让员工理解5S管理对个人工作效率和安全的益处。

2.要求员工自觉遵守各项规定，如正确穿戴劳动防护用品、物品用后归位、保持工作区域整洁、遵守安全操作规程等。

3.鼓励员工积极参与5S改善提案活动，对提出有效改善建议的员工给予适当奖励。

4.管理人员应以身作则，带头执行5S要求，并对下属进行指导和监督。

四、实施流程与检查考核

5S管理推行遵循计划、实施、检查、处理的循环模式。每年初，5S管理推行委员会制定年度5S管理推进计划，明确年度目标、重点活动、时间节点和资源安排。

各部门根据公司总体计划