2025年生产车间班长上半年工作总结范本.docxVIP

2025年生产车间班长上半年工作总结范本

2025年上半年，在车间主任的直接领导下，我带领班组28名成员（其中新员工7名）围绕“稳产量、提质量、控成本、保安全”核心目标开展工作。现将具体工作情况总结如下：

一、生产任务完成情况

上半年班组承担A产品（主力机型）和B产品（新品）两条产线生产任务。A产品计划产量12.8万台，实际完成13.4万台（超产4.7%）；B产品计划3.2万台，实际完成3.5万台（超产9.4%），均超额达成车间下达指标。关键节点控制方面，3月应对客户临时加单5000台，通过调整白夜班交接时间（由30分钟压缩至15分钟）、优化物料配送频次（从2次/班增至3次/班），48小时内完成产能爬坡，最终提前3天交付。5月B产品转产期间，组织工艺组、设备组联合攻关，将换模时间从45分钟缩短至28分钟，单月转产12次未影响日计划达成。

生产效率方面，通过推行“双班小指标竞赛”（白班侧重良品率，夜班侧重设备OEE），上半年综合OEE（设备综合效率）达89.2%，较去年同期提升5.1个百分点。人均小时产出从42件/小时提升至46件/小时，主要得益于3项小改小革：1.自制工装夹具减少取放料时间（单工序节省7秒）；2.调整流水线高度至1.1米（符合人体工学，减少弯腰动作）；3.推行“前工序预警”机制（后工序缺料前15分钟向前工序亮灯提示），减少待料停机。

二、人员管理与技能提升

班组现有成员中，工龄5年以上8人（技术骨干），2-5年13人（中坚力量），1年以内7人（含3名3月入职新员工）。针对新员工技能不足问题，实行“1+1+1”带教模式（1名老员工+1名工艺员+1名安全员结对），制定《新员工7天速成手册》（含23项基础操作、15项安全注意事项）。上半年新员工培训覆盖率100%，考核通过率92.8%（7人中6人通过，1人延长1周培训后通过）。老员工方面，组织“技能比武月”活动，设置“快速换模”“故障排查”“首件检验”3个项目，选拔出3名“岗位能手”，并将其操作视频录入班组培训库，供日常学习。

考勤管理上，上半年班组出勤率98.6%（全勤21人，请假主要为病假、婚假，无旷工现象）。建立“家庭关怀台账”，记录员工生日、子女入学、家属就医等事项，上半年开展3次家访、2次家属开放日活动，解决2名员工子女暑期托管问题，员工流失率控制在3.5%（低于车间5%的目标）。绩效考核方面，优化《班组积分制管理细则》，将质量（30%）、效率（25%）、安全（20%）、协作（15%）、创新（10%）纳入考核，上半年发放正向激励奖金1.2万元（占班组奖金总额28%），反向扣罚0.3万元（主要为违规操作、5S不达标），员工满意度调查得分4.7分（满分5分）。

三、设备管理与维护

班组负责23台关键设备（注塑机8台、组装线6条、检测设备9台）的日常管理。推行“三级点检制”（操作员工班检、维修组日检、设备科周检），上半年累计点检1680次，发现并处理隐患42项（其中电气线路老化12项、润滑不足8项、传感器松动22项）。建立“设备健康档案”，记录每台设备维修次数、故障类型、停机时间，A类设备（注塑机）平均故障间隔时间（MTBF）从去年的180小时提升至215小时，非计划停机时间同比减少35%。

针对3台使用8年以上的老注塑机（型号XX-200），联合设备科制定“预防性维修计划”：2月更换液压泵密封件（避免泄漏导致停机），4月升级控制系统（解决参数漂移问题），5月加装油温监控装置（防止高温停机）。改造后，这3台设备单月平均停机时间从28小时降至8小时，良品率从96.5%提升至98.2%。日常维护中，推行“工具定置化”（维修工具按使用频率分区摆放）、“备件可视化”（备件柜标注名称、规格、库存量），维修响应时间从15分钟缩短至8分钟。

四、质量管控与改善

上半年班组产品一次交检合格率98.7%（目标98%），客户投诉3次（较去年同期减少5次），主要为外观划伤（2次）、功能测试误报（1次）。针对外观划伤问题，3月组织“质量问题溯源”会议，发现是周转箱边角毛刺导致，随即联系供应商更换为圆角设计周转箱，并在班组内推行“轻拿轻放”操作规范（增加缓冲垫、限制堆叠高度），4月起未再出现同类投诉。功能测试误报问题，联合技术部分析发现是测试程序逻辑漏洞，5月升级程序并对员工进行专项培训（重点讲解测试异常处理流程），6月测试误报率从0.8%降至0.1%。

过程控制方面，强化“三检”（自检、互检、专检）执行：要求员工每生产50件进行1次自检（记录《自检记录表》），下工序对上工序产品进行10%抽检（不合格批量隔离），巡检员每2小时全检1次（重点检查关键尺寸、装配精度）。上半年共开具《质量整改单》12份，全部在4小时内完成整改（包括调整模具参数、更换磨损刀具、重新培训员工）。质量意