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2025年矿业集团选矿技术员面试实用题目及答案

1.请结合具体工艺环节，说明选矿流程中破碎、磨矿、分选三个阶段的核心控制参数及调整依据

破碎阶段核心参数：最终破碎产品粒度（-12mm占比）、破碎比（通常4-6）、设备负荷率（颚式破碎机一般控制在额定功率80%-90%）。调整依据：原矿硬度（普氏系数f＞16时需降低排矿口0.5-1cm）、后续磨矿工艺要求（球磨机给矿粒度每减小1mm，台时处理量可提升2%-3%）。例如某磁铁矿选厂原矿f=18，初期破碎粒度-15mm，导致球磨机返砂比达400%，调整颚破排矿口至10mm后，返砂比降至320%，磨矿效率提升5%。

磨矿阶段核心参数：磨矿浓度（一段磨矿65%-75%，二段70%-80%）、磨矿细度（-0.074mm占比，磁铁矿通常65%-75%，铜矿80%-85%）、钢球充填率（格子型球磨机40%-45%，溢流型35%-40%）。调整依据：矿物嵌布特性（细粒嵌布铜矿需将细度从80%提升至85%，回收率可提高2%-3%）、矿石可磨性（邦德功指数每增加1kWh/t，需增加钢球装载量2%）。某金矿选厂原矿邦德功指数18，原充填率38%，磨矿细度仅78%，调整充填率至42%后，细度达标且台时处理量稳定在55t/h。

分选阶段核心参数（以浮选为例）：矿浆pH值（硫化铜浮选pH=9-10）、药剂制度（捕收剂用量，如Z-200用量100-150g/t）、充气量（0.15-0.25m3/(m2·min)）、刮泡速度（粗选20-25次/min，精选15-20次/min）。调整依据：原矿品位波动（原矿Cu从0.8%降至0.5%时，捕收剂需增加15%-20%补偿吸附位点减少）、矿物可浮性变化（氧化率超过15%时需添加硫化钠500-800g/t活化）。某铜矿选厂原矿氧化率突增至20%，未及时添加硫化钠导致粗精矿品位从15%降至12%，补加硫化钠后48小时内指标恢复正常。

2.某选厂球磨机台时处理量较设计值低15%，磨矿细度-0.074mm占比仅60%（设计70%），请列出至少5项可能原因及对应的排查方法

可能原因1：钢球级配不合理（大球比例不足，小于Φ80mm钢球占比超60%）。排查方法：停机后测量各仓钢球直径分布，计算平均球径（磁铁矿磨矿建议平均球径Φ60-70mm），对比邦德球径公式计算值（D=28.6√(d/F)，d为给矿粒度80%通过值，F为产品粒度80%通过值）。

可能原因2：给矿粒度偏粗（-12mm占比仅75%，设计要求85%）。排查方法：在球磨机给矿皮带上每隔2小时取样，做筛分分析（-12mm、-6mm、-3mm各粒级占比），对比破碎车间筛网磨损情况（筛孔尺寸是否从12mm扩大至14mm）。

可能原因3：衬板磨损严重（提升条高度从120mm磨损至80mm）。排查方法：用钢尺测量衬板提升条高度，计算有效容积减少量（每磨损10mm，容积减少约3%），观察磨矿产品中过粗颗粒占比（+0.2mm粒级超过15%可能因提升能力不足）。

可能原因4：磨矿浓度偏低（仅60%，设计65%）。排查方法：在线检测给矿水流量（电磁流量计显示25m3/h，设计20m3/h），检查给水阀是否故障（手动关闭后浓度升至63%），或原矿水分过高（原矿含水8%，设计5%导致实际矿浆浓度被稀释）。

可能原因5：球磨机转速不足（实际转速16r/min，设计18r/min）。排查方法：用转速表测量电机输出轴转速，检查三角带张紧度（松弛导致传动效率下降10%），或减速机齿轮磨损（齿顶间隙超过2mm影响传动比）。

3.某铁精矿品位从65%降至63%，尾矿品位从8%升至10%，请分析可能的工艺环节问题及排查步骤

可能环节1：磁选机磁场强度不足。排查方法：用高斯计测量圆筒表面磁场强度（设计3500Gs，实际2800Gs），检查激磁电流（设计8A，实际6A，因线路接触电阻增大导致），或磁系退磁（使用5年以上的磁选机磁块剩磁下降15%）。

可能环节2：磨矿细度不够。排查方法：检测磨矿产品-0.074mm占比（实际62%，设计68%），分析原因（钢球级配中Φ50mm球占比仅30%，应增加至40%），或给矿量过大（球磨机处理量从50t/h增至60t/h，导致停留时间缩短）。

可能环节3：中矿返回量异常。排查方法：检查扫选精矿返回点（原返回一段磨矿，现误返回二段磨矿），导致连生体未充分解离直接进入精选；或中矿量突增（扫选作业回收率从85%降至80%，中矿量增加20%，超过精选处理能力）。

可能环节4：药剂制度失调（若为反浮选流程）。排查方法：检测淀粉用量（设计1.2kg/t，实际0.8kg/t，导致脉石矿物抑制不足），或捕收剂RA-515用量（设计0.15kg/t，实际0.2kg/t，造成铁矿物