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石渣填路施工常见问题与解决

在道路工程建设中，石渣因其来源广泛、成本相对较低、强度较高等特性，常被用作路基填料。然而，石渣填路施工过程复杂，影响因素众多，若处理不当，极易产生各种质量问题，影响道路的使用寿命和行车安全。本文结合实践经验，对石渣填路施工中常见的问题进行分析，并提出相应的解决措施，以期为类似工程提供参考。

一、材料本身带来的问题及控制

石渣作为填筑材料，其自身的性质是影响路基质量的首要因素。常见的材料问题主要体现在以下几个方面：

（一）石渣级配不合理

石渣的级配直接影响其压实特性和整体稳定性。若级配偏粗，大料过多，易导致空隙率大，压实困难，后续沉降量大；若级配偏细，或含泥量过高，则透水性差，水稳定性不佳，易在水荷载作用下发生软化。

解决措施：

1.严格控制进场材料：对每批进场的石渣进行抽样检验，确保其级配符合设计及规范要求。对于级配不合格的石渣，应进行筛分、掺配等处理，使其达到合理级配范围。

2.优化石料破碎工艺：若采用自行破碎的石料，应调整破碎设备参数，力求获得颗粒大小分布较为均匀的石渣。

（二）石渣含泥量及有机质超标

石渣中若含有过量的泥土、腐殖质等杂质，会降低填料的整体强度，增大压实难度，在水的作用下还易引发路基翻浆、沉降等病害。

解决措施：

1.源头控制：选择合适的采石场或料源，确保石渣的纯净度。在开采和运输过程中，避免石渣与表层土、腐殖土等混合。

2.筛分与清洗：对含泥量超标的石渣，应进行筛分处理，去除泥土颗粒。必要时，可采用水洗法降低含泥量。对于有机质含量超标的石渣，应坚决弃用。

二、填筑过程中的常见问题及处理

填筑工艺是保证石渣路基质量的关键环节，任何一个环节的疏忽都可能留下质量隐患。

（一）松铺厚度不均或过厚

松铺厚度是影响压实效果的重要参数。松铺过厚，下部石渣难以得到有效压实；松铺不均，则会导致路基各部位压实度不一致，易产生不均匀沉降。

解决措施：

1.试验确定参数：在正式施工前，通过现场试验段确定合理的松铺厚度、压实机械类型、碾压遍数及碾压速度等关键参数。

2.严格控制摊铺厚度：采用机械摊铺，配备专人指挥，利用标杆、测绳等辅助手段控制松铺厚度，确保摊铺均匀一致。

（二）填料混合不均与超粒径块石处理不当

填筑过程中，若不同粒径的石渣混合不均，或存在未破碎的超粒径块石，会导致压实困难，形成局部空洞或应力集中，影响路基的整体稳定性。

解决措施：

1.分层填筑与摊铺：坚持分层填筑，每层摊铺后对粗细颗粒进行初步整平，避免大粒径石块集中。

2.破碎与剔除超径块石：对于超粒径的块石，应进行破碎处理至符合要求。若发现局部块石过于集中，应人工予以分散或剔除，并用小粒径石渣填补空隙。

（三）边坡压实不足与修整不规范

边坡是路基的重要组成部分，若边坡压实不足，易发生滑塌；边坡修整不规范，则会影响路基的整体美观和排水效果。

解决措施：

1.加强边坡压实：采用小型压实机械（如振动夯）对边坡进行重点压实，确保边坡压实度符合设计要求。填筑时可适当加宽填筑宽度，待压实完成后再按设计坡率进行刷坡。

2.规范边坡修整：严格按照设计坡率进行边坡修整，确保坡面平顺、密实，无亏坡、鼓肚现象。

三、压实环节的关键问题与对策

压实是确保石渣路基达到设计强度和稳定性的核心工序，压实质量直接决定了路基的承载能力和耐久性。

（一）压实度不足

压实度不足是石渣路基最常见的质量问题之一，主要表现为路基回弹模量低，易产生沉降变形。其原因可能包括压实机械选择不当、碾压遍数不够、碾压速度过快、含水量不适宜等。

解决措施：

1.选用合适的压实机械：根据石渣的粒径和级配，选择大功率、大吨位的振动压路机，以保证足够的激振力和压实深度。

2.控制碾压工艺：严格按照试验段确定的碾压参数进行施工，控制碾压速度，确保碾压均匀，不漏压、不欠压。碾压方向应从低到高，由两侧向中心进行。

3.关注含水量影响：虽然石渣本身透水性好，含水量对压实的影响相对较小，但仍需注意避免在过大含水量条件下碾压，以防出现“橡皮土”现象。

（二）压实不均匀

压实不均匀会导致路基各部位承载能力差异较大，在车辆荷载作用下易产生不均匀沉降，引发路面开裂等病害。

解决措施：

1.确保摊铺均匀：摊铺是基础，只有摊铺均匀，才能为后续的均匀压实创造条件。

2.加强薄弱部位碾压：对于路基边缘、拐角、与构造物连接处等薄弱部位，应采用小型压实机械进行补压，确保压实度。

3.严格压实质量检测：采用多种检测方法（如灌砂法、灌水法、沉降观测法等）对压实质量进行检测，及时发现并处理压实不均匀的区域。

四、路基整体稳定性与排水问题

（一）路基沉降过大

石渣路基在荷载及自重作用下会产生一定的沉降，若沉降量超过设计允许范围，会影响道路的正常使用。

解决措施：

1.