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电解槽制作安装施工方案 1.1电解槽技术性能简介 1.1.1构造特点 （1） 500KA预焙阳极电解槽由槽底支撑梁、底梁、槽壳、上部结构 （包括阳极母线、升降机构、打壳下料系统、大梁立柱和水平罩板） 组成。 （2） 槽壳整体由槽壳和底梁构成，槽壳安装时放置于40a#工字钢底 梁上，工字钢底梁横向安装支撑梁上，支撑梁纵向安装在基础砼上。 （3） 槽壳是由钢板组成的船形结构，由1块底板、两块侧板、两块 斜侧板和两块端板组成。端板的两个端部围成1/4周长圆弧，斜侧板 与侧板及斜侧板与底板连接均呈135o角，斜侧板与端板1/4周长圆 弧部分连接相贯，形成部分椭圆。 （4） 底梁由工字钢构成，两侧与长侧上摇篮架筋板焊接。数组底梁 沿槽壳纵向相隔一定间距布置。 （5） 上部结构（大梁立柱）为型钢和钢板焊接结构，钢大梁立柱下 面用槽盖板封闭，槽盖板为钢板组焊结构。 1.1.2工程施工特点及关键施工技术 （1） 电解槽槽壳结构庞大，槽壳制作的主要技术难度是焊接变形大， 特别是槽壳壁板结构因加固围板不对称设计易使端板焊后内口尺寸 超差、长侧板结构焊后产生纵向收缩。因此在槽壳制作过程中控制变 形技术是施工的关键。 （2） 底梁和上部大梁立柱是电解槽承重受力部件，保证焊缝质量、 加强现场焊接施工管理尤为重要。 （3）电解槽制作、安装工程量大、工期紧，采取可行的质量保证措 施，合理配置劳动力，采取流水作业组织施工，应做全面综合考虑。 1.2施工工艺流程 1.2.1电解槽制作流程 电解槽钢结构制作全部在结构加工场地内进行，出场安装前制作的各 主要结构部件施工流程： （1）电解槽壳制作工艺流程见图 电解槽壳制作工艺流程图 （2）槽壳底板制作工艺流程见图 槽壳底板制作工艺流程图 （3）槽壳端板结构制作工艺流程见图 槽壳端板制作工艺流程图 （4）槽壳侧板结构制作工艺流程见图。 槽壳侧板结构制作工艺图 底梁制作工艺流程见图。 底梁制作工艺流程图 大梁立柱制作工艺流程见图。 槽底支撑梁制作工艺流程见图。 槽底支撑梁制作工艺流程图 1.2.2电解槽安装 （1） 在制作现场完成的电解槽长侧、短侧、底板、支撑梁、底梁、 上部结构、水平罩板等部件经检查合格后运至电解车间拼装焊接。 （2） 电解槽安装程序流程见图。 电解槽安装程序流程图 1.2.3电解槽焊接和焊接管理 电解槽施工选择三种焊接方法：埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工 电弧焊。 埋弧自动焊具有生产率高、焊缝质量高的优点，且焊速快，对焊工技 术水平要求不高。除了减轻手工焊操作的劳动强度外，它没有弧光辐 射。 CO2气体保护焊具有焊接成本低、生产率高、适用范围广、抗锈能力 强、焊缝含氢量低、抗裂性好的优点，且焊速快、焊件变形小，明弧 容易操作，焊后不需清根。 埋弧自动焊及CO2气体保护焊均具有工艺先进的特点，是我国重点 推广的焊接技术。本工程电解槽制作安装中我们将采用这两种焊接工 艺。 针对电解槽不同的结构部位采用针对性的焊接方法以有效保证电解 槽施工质量，电解槽各部位采用的焊接方法见表。 焊接部位 焊接方法 槽壳底板拼接焊缝 埋弧自动焊 槽壳端板结构 CO2气体保护焊、手工电弧焊 槽壳侧板结构 CO2气体保护焊 摇篮架制作 CO2气体保护焊、手工电弧焊 大梁立柱制作 大梁腹板与翼缘板 埋弧自动焊 其它部位 CO2气体保护焊、手工电弧焊 槽底支撑梁制安 CO2气体保护焊、手工电弧焊 槽壳组焊 CO2气体保护焊 电解槽钢结构其它部位制作安装 CO2气体保护焊、手工电弧焊 电解槽各部位焊接方法 1.3主要部件制作方法 1.1.1槽壳底板制作 （1）槽壳底板最多由四块钢板组焊而成，每块钢板宽度不能小于1 米，其制作示意图及焊接顺序见图。 槽壳底板制作及焊接顺序示意图 下料前，钢板必须校平，不平度W0.4%。。采用半自动切割机下 料，刨边机加工坡口，坡口形式为双面V型坡口，刨边后的底板同 样要进行平整，检查不平度W0.4%。。 将底板按图纸要求在组装平台上拼对预组装，焊缝间隙不得超 过2mm，底板宽度公差(0，+5) mm，底板焊接前先点焊固定，然 后将引弧板、收弧板焊于对接缝的端部，待全部焊接工作结束后再拆 除。 底板采用埋弧自动焊焊接。埋弧自动焊机选用MZ-1000，小车 式行走机构。焊接材料选用H04A焊丝和431焊剂。焊剂颗粒度 0.4?3mm。 埋弧自动焊焊接时，因其电流大只有两遍焊量，故在正面采用 埋弧自动焊施焊一遍成型，再将底板翻转，反面再采用埋弧自动焊施 焊一遍。底板背部的焊接方向与正面焊接方向相同，焊缝表面焊后铲 平。埋弧自动焊焊接工艺参数见表。 焊丝直径 焊接厚度 焊接顺序 焊接电流 焊接电压 焊接速度 4 mm 12 m 正 620-660V 35V 25m/h 反 640-720V 35V 24.