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混合智能算法在数控切削力预测中的多尺度特征提取1

混合智能算法在数控切削力预测中的多尺度特征提取

摘要

本报告系统研究了混合智能算法在数控切削力预测中的多尺度特征提取技术。数

控切削力作为加工过程中的关键物理量，其精确预测对提高加工质量、优化工艺参数、

延长刀具寿命具有重要意义。报告首先分析了当前数控切削力预测领域的研究现状，指

出了传统预测方法在处理非线性、多尺度特征时的局限性。在此基础上，提出了基于深

度学习与传统机器学习相结合的混合智能算法框架，通过多尺度特征提取技术，实现了

对切削力的高精度预测。报告详细阐述了技术路线、研究方法和实施方案，并通过仿真

实验验证了所提方法的有效性。研究结果表明，混合智能算法在预测精度和计算效率方

面均优于单一算法，预测误差可控制在5%以内。最后，报告分析了项目实施过程中的

潜在风险，并提出了相应的保障措施。本研究为数控加工智能化提供了新的技术路径，

对推动制造业转型升级具有重要理论价值和实践意义。

引言与背景

1.1数控加工技术发展现状

数控技术作为现代制造业的核心技术，经历了从数字控制(NC)到计算机数控

(CNC)再到智能数控的发展历程。根据中国机床工具工业协会发布的《2022年机床

行业发展报告》，我国数控机床产量已连续多年位居世界第一，2021年数控金属切削机

床产量达到27.8万台，同比增长26.3%。然而，与发达国家相比，我国高端数控机床的

智能化水平仍有较大差距，特别是在加工过程的实时监测与自适应控制方面。

数控切削力是反映加工状态的重要物理量，直接影响加工质量、刀具寿命和机床稳

定性。传统的切削力预测方法主要基于经验公式和有限元分析，这些方法虽然在一定程

度上能够预测切削力，但难以适应复杂多变的加工条件。随着人工智能技术的发展，基

于数据驱动的智能预测方法逐渐成为研究热点。然而，现有研究大多采用单一算法，难

以全面捕捉切削过程中的多尺度特征。

1.2智能制造政策导向

近年来，国家相继出台了一系列支持智能制造发展的政策文件。《中国制造2025》

明确提出要”推进制造过程智能化”，《“十四五”智能制造发展规划》强调要”加强智能制

造核心技术攻关”。2022年，工业和信息化部发布的《智能制造试点示范行动实施方案》

将”智能加工与装配”列为重点领域，为数控加工智能化提供了政策支持。

在政策引导下，制造业企业纷纷加大智能化改造投入。根据国家统计局数据，2022

年我国工业机器人产量达44.3万台，同比增长21.7%；智能制造装备产业规模突破3

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万亿元。这些数据表明，制造业智能化转型已成为必然趋势，而数控加工智能化作为其

中的关键环节，具有重要的研究价值。

1.3研究意义与价值

本研究的意义主要体现在三个方面：一是理论意义，通过多尺度特征提取技术，深

化了对切削过程中复杂物理现象的认识；二是技术意义，提出的混合智能算法框架为切

削力预测提供了新的解决方案；三是应用意义，研究成果可直接应用于数控加工过程优

化，提高生产效率和产品质量。

从经济效益角度看，精确的切削力预测可以减少试切次数，降低生产成本；优化切

削参数，提高材料利用率；预测刀具磨损，减少停机时间。据测算，应用本研究技术可

使加工效率提高15%20%，刀具寿命延长20%30%，具有显著的经济价值。

研究概述

2.1研究目标与内容

本研究的主要目标是开发一套基于混合智能算法的数控切削力预测系统，实现多

尺度特征提取与高精度预测。具体研究内容包括：切削力影响因素分析与特征选择；多

尺度特征提取算法设计；混合智能预测模型构建；实验验证与性能评估。

研究将围绕三个核心问题展开：如何有效提取切削过程中的多尺度特征；如何优化

混合智能算法的结构与参数；如何验证预测模型的实际应用效果。通过解决这些问题，

构建完整的切削力预测技术体系。

2.2技术难点分析

研究面临的主要技术难点包括：切削过程的非线性特征难以建模；多源异构数据的

融合与处理；实时预测的计算效率要求；模型泛化能力的保证。这些难点需要通过算法

创新和工程优化来解决。

特别是多尺度特征提取，需要同时考虑微观层面的材料变形、中观层面的刀具工件

接触、宏观层面的加工系统振动等