基于工业互联网的传统产业智能工艺优化方案设计.pdfVIP

基于工业互联网的传统产业智能工艺优化方案设计1

基于工业互联网的传统产业智能工艺优化方案设计

摘要

本报告系统性地提出了基于工业互联网的传统产业智能工艺优化方案，旨在通过

数字化、网络化、智能化技术手段，解决传统制造业面临的工艺瓶颈、效率低下、资源

浪费等核心问题。报告首先分析了传统产业工艺优化的现状与挑战，指出当前工艺管理

主要依赖经验积累、数据孤岛严重、优化手段单一等痛点。在此基础上，构建了以工业

互联网平台为支撑，融合边缘计算、大数据分析、人工智能算法的智能工艺优化技术架

构，详细阐述了数据采集、处理、建模、优化、反馈的全流程解决方案。报告设计了分

阶段实施路径，包括基础数字化改造、工艺数据建模、智能优化系统部署、持续改进机

制建立等关键环节。通过某钢铁企业热轧工艺优化案例验证，该方案可使工艺参数调整

效率提升40%，产品合格率提高2.3个百分点，能耗降低8.5%。报告还从组织、技术、

资金、人才等维度提出了系统化保障措施，为传统产业转型升级提供了可操作的技术路

径和方法论支撑。本方案对推动我国制造业高质量发展、实现”双碳”目标具有重要的实

践意义。

引言与背景

1.1研究背景

全球制造业正经历深刻变革，工业4.0浪潮推动下，传统产业面临前所未有的转型

压力。据国际机器人联合会(IFR)统计，2022年全球制造业数字化渗透率仅为34%，而

我国传统制造业数字化率不足25%，工艺优化领域尤为滞后。工业和信息化部《“十四

五”智能制造发展规划》明确提出，到2025年规模以上制造业企业大部分实现数字化网

络化，重点行业骨干企业初步应用智能化。在此背景下，如何利用工业互联网技术破解

传统产业工艺优化难题，成为制造业转型升级的关键命题。

传统产业工艺优化长期存在三大矛盾：一是工艺知识积累与传承的矛盾，老师傅经

验难以量化传承；二是生产动态性与工艺静态性的矛盾，固定工艺参数难以适应原料波

动、设备老化等动态变化；三是质量成本与效率的矛盾，传统试错法优化成本高、周期

长。工业互联网技术通过全要素连接、全数据采集、全流程建模，为解决这些矛盾提供

了全新路径。

1.2研究意义

本研究的理论价值在于构建了工业互联网环境下工艺优化的新范式，突破了传统

基于静态模型的优化局限，建立了动态自适应优化机制。实践价值体现在三个方面：一

是为传统企业提供可复制的工艺优化方法论，降低转型门槛；二是通过工艺优化实现提

基于工业互联网的传统产业智能工艺优化方案设计2

质降本增效，增强企业核心竞争力；三是推动制造业绿色低碳发展，助力”双碳”目标实

现。

据麦肯锡研究，工业互联网技术可使制造业生产效率提升1525%，而工艺优化是其

中的关键环节。本方案聚焦这一核心环节，对推动我国制造业从规模扩张向质量效益转

变具有重要战略意义。

1.3研究范围与边界

本方案聚焦于离散制造和流程制造两大类传统产业，重点解决工艺设计、工艺执

行、工艺改进三个环节的优化问题。研究边界限定在工业互联网平台支撑下的工艺优化

技术体系，不包括设备智能化改造、供应链优化等更广泛领域。方案实施周期设定为3

年，适用于年产值5亿元以上的中型制造企业。

研究概述

2.1研究目标

本方案的总体目标是构建基于工业互联网的智能工艺优化系统，实现工艺参数动

态优化、工艺知识数字化管理、工艺质量预测预警三大核心功能。具体目标包括：建立

覆盖全工艺流程的数据采集体系，采集效率提升60%；开发工艺参数优化模型，优化准

确率达到85%以上；构建工艺知识库，实现经验知识的结构化存储与调用；形成持续

改进机制，工艺优化周期缩短50%。

2.2研究内容

研究内容主要包括五个方面：一是工业互联网平台架构设计，解决异构设备接入、

多源数据融合问题；二是工艺数据建模方法研究，建立工艺参数与质量指标的关联模

型；三是智能优化算法开发，设计基于强化学习的动态优化策略；四是人机协同优化机

制，实现专家经验与算法优化的有效结合；五是标准规范制定，形成工艺数据采集、建

模、优化的技术规范。

2.3技术路线

技术路线遵循”数据驱动、模型支撑、智能优化、持续改进”的总体思路，分为四个

阶段：基础数字化阶段（16个月），完成设备联网和数据采集；模型构建阶段（712个

月），建立工艺数