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压铸模具脱模剂使用培训汇报人：***(职务/职称)日期：2025年**月**日

·脱模剂基础概念与原理·脱模剂分类与特性比较·脱模剂核心性能指标·脱模剂选用原则与方法·脱模剂配比与稀释规范·喷涂设备与参数设置·模具预处理与清洁标准目录

·标准化喷涂操作流程·常见缺陷分析与对策·脱模剂存储与管理规范·安全防护与应急处理·成本控制与用量优化·新型脱模剂技术发展·现场实操与考核标准目录

脱模剂基础概念与原理

界面功能性物质脱模剂是专门用于模具与成型物界面处的化学制剂，通过形成物理隔离层降低表面粘附力，使压铸件能无损脱离模具。其核心机理包括润滑作用、界面能降低和热稳定性维持。薄膜保护机制优质脱模剂能在模具表面形成坚韧的分子薄膜，可抵抗300-700℃高温熔融金属的冲刷，同时承受模压树脂的剥离应力。该薄膜需具备非转移特性，避免影响铸件后续喷涂或电镀工艺。多重防护功能除基本脱模作用外，还具有清除模具残留物、减少积碳形成、保护模具表面光洁度等复合功能。通过阻隔金属液与模具直接接触，显著降低热疲劳和机械磨损。脱模剂的定义与作用机理

02化学惰性保障要求对苯乙烯、胺类等压铸过程产生的化学物质具有绝对抵抗性，避免与脱模剂发生溶胀或化学反应。特别在锌合金压铸中需防范酸性腐蚀。04环保与安全标准01极端耐温性能必须耐受铝合金(660℃)、镁合金 (650℃)等金属熔体的瞬时高温冲击，组分中需含耐高温硅氧烷或氟碳化合物，确保高温下不分解、不碳化需符合VOC排放限制，不含重金属及有毒挥发物。现代压铸车间普遍要求脱模剂通过RoHS认证，且烟雾排放低于50mg/m3。涂层厚度需控制在微米级(通常2-5μm),既要完整覆盖模具型腔又不得影响铸件尺寸精度。水基脱模剂需具备快速破乳成膜能力。压铸工艺对脱模剂的要求03精密成膜特性

热疲劳防护优质脱模剂能减少模具表面30-50%的热循环应力，通过均匀散热降低龟裂风险。实验数据显示定期使用可延长H13钢模具寿命2-3倍。机械磨损控制含纳米陶瓷颗粒的脱模剂可在模具表面形成修复层，补偿0.1-0.3mm的尺寸磨损。特别对滑块、顶针等运动部件保护效果显著。腐蚀抑制作用通过阻断金属液与模具的电解反应，有效预防模具钢的晶间腐蚀。含缓蚀剂的脱模剂可使模具锈蚀率降低70%以上。脱模剂与模具寿命的关系

脱模剂分类与特性比较

成分差异水基脱模剂以水为溶剂，添加乳化剂和润滑成分；油基脱模剂以矿物油或合成油为基础，含高粘度润滑剂。环保性与安全性水基脱模剂挥发性低，无刺激性气味，符合环保标准；油基脱模剂易挥发，需加强通风防护。适用场景水基脱模剂适用于铝合金等低温压铸；油基脱模剂更适合高温工况(如锌合金压铸),耐高温性能更优。水基与油基脱模剂区别

蜡系脱模剂以微晶蜡为主，熔点60-90℃,脱模力1.5-3N/cm2。特别适合镁合金压铸,但需配合模具加热至80℃使用。复合型脱模剂硅-蜡复合体系兼顾耐温性和脱模效果,适用于铜合金等高温铸造，工作温度可达500℃。硅系脱模剂含聚二甲基硅氧烷，脱模力0.5-1.2N/cm2,适用于铝合金压铸。优点是无转移残留，缺点是可能影响后续电镀工艺。氟系脱模剂含PTFE微粒，脱模力仅0.3-0.8N/cm2,适用于高精度锌合金压铸。成本是硅系的3-5倍，但模具寿命可延长30%硅系/蜡系/氟系脱模剂特点0

铝合金压铸首选水基硅系脱模剂(稀释比1:300),要求脱模剂含0.5-1%有机硅乳液，避免Al-Si合金粘模。镁合金压铸必须使用氟系脱模剂，要求含0.1-0.3%全氟聚醚，熔点需匹配镁合金的650℃浇注温度。锌合金压铸适用油基蜡系脱模剂，需含2-3%脂肪酸衍生物，防止Zn-Al合金与模具反应。不同合金适用的脱模剂类型

03脱模剂核心性能指标

连续脱模次数验证在恒温模具上重复进行50次以上脱模操作，观察润滑性能衰减程度，合格产品需保持90%以上初始效能。界面润湿角分析使用接触角测量仪评估脱模剂在模具表面的铺展性，水基脱模剂润湿角应≤30°以实现均匀覆盖◎摩擦系数测定采用标准摩擦测试仪测量脱模剂涂层与模具间的动态/静态摩擦系数，数值需低于0.3以确保有效降低起模阻力。剥离强度测试通过模拟铸件脱模过程测量分离力，要求脱模剂能使剥离强度控制在5-15N/cm2范围内。润滑性与分离性测试标准

高温稳定性测试将脱模剂置于200-300℃烘箱中保持2小时，检测其是否发生碳化或粘度突变，优质产品需维持原有物理状态。挥发失重率评估在标准温湿度条件下测量1小时内溶剂挥发量，水性脱模剂挥发速率应≤5g/m2·h以