模具加工设备切削参数规范.pptxVIP

模具加工设备切削参数规范;

·切削加工基础概念

·模具加工设备概述

·切削刀具材料与选择

·切削力与切削热分析

·切削速度优化规范

·进给量设定标准

·切削深度参数规范;

·数控编程与参数输入

·难加工材料切削参数调整

·表面质量控制规范

·加工效率与经济性分析

·设备维护与参数校准

·安全生产与操作规范

·行业标准与未来发展趋势;

01

切削加工基础概念;

切削加工定义与分类

定义

切削加工是通过刀具与工件的相对运动，从工件表面去除多余

材料，使其达到所需形状、尺寸和表面质量的工艺过程。其核心是机械能转化为切削能，实现材料分离。

分类(按刀具运动)

分为车削(工件旋转)、铣削(刀具旋转)、钻削(轴向进给

)、磨削(磨粒微切削)等，不同方式适用于不同几何特征和精度要求的零件。

分类(按材料去除机制)

包括传统切削(如车、铣)、特种加工(如激光切割、电火花加工),后者适用于高硬度或复杂结构材料。;

包括切削速度(刀具与工件接触点的线速度)、进给量(刀具每转或每齿的移动距离)、切削深度(单次切削的垂直切入量),三者直接影响加工效率和刀具寿命。;

表面粗糙度

过高的切削速度或进给量可能导致振

动或切屑粘连，增大表面粗糙度；而

适当的参数组合(如低速精铣)可提

升光洁度。;

02

模具加工设备概述;

常见模具加工设备类型

数控铣床

主要用于复杂曲面和精密模具的加工，具备高精度、高自动化特点,适用于汽车模具、注塑模等加工场景。

电火花加工机(EDM)

通过放电腐蚀原理加工高硬度材料，特别适用于精密冲压模、型腔模等难以切削的模具部件。

线切割机(WEDM)

利用金属丝放电切割导电材料，适用于加工复杂轮廓的模具零件，如精密齿轮模、异形孔模具等。;

进给系统

采用高精度滚珠丝杠或直线电机驱动

,定位精度可达±0.002mm,重复定位

精度±0.001mm,满足模具微米级加工

需求。

数控系统

集成高级路径规划算法(如NURBS插补

)和刀具补偿功能，支持五轴联动加

工复杂模具型面。;

大型龙门加工中心;

03

切削刀具材料与选择;

高速钢的耐热性与??性

高速钢含有钨、钼、铬等合金元素，硬度达62-67HRC,耐热性可达500-650℃,抗弯强度是硬质合金的2-3倍，适合制造复杂刀具如钻头、拉刀，尤其适用于冲击振动场合。

硬质合金的高温稳定性

硬质合金由WC、TiC等金属碳化物烧结而成，常温硬度89-93HRA,

760℃时仍保持高硬度，耐磨性优异但韧性较低，适合高速切削不锈钢等难加工材料。

高性能高速钢的升级特性

如95w18Cr4V通过增加含碳量提升碳化物含量，600℃硬度达51-

52HRC,耐磨性比普通高速钢提高2-3倍，特别适合高精度不锈钢加工。;

②

后角与摩擦优化

不锈钢切削推荐8°-12°后角，

过小会导致刀具后刀面与工件过度摩擦，加速磨损；硬质合金刀具后角需比高速钢减小2°-3°防止崩刃。;

涂层技术的应用

TiAIN涂层可使硬质合金刀具耐热性提升至

800℃,切削速度提高50%;高速钢刀具采用TiN涂层后耐磨性提高3-5倍，适合断续切削工况。

切削参数优化策略

采用95w18Cr4V高速钢车削1Cr17Ni2时，将

进给量降低15%-20%可延长刀具寿命3-4倍；

硬质合金铣刀加工需保持恒定切屑厚度以防

止热裂纹。;

04

切削力与切削热分析;

切削力产生机理及影响因素

工件材料特性

材料强度、硬度越高，切削变形抗力越大，导致切削力显著增加；塑性材料(如低碳钢)因变形严重，切削力普遍高于脆性材料(如铸铁)。

切削用量参数

背吃刀量(ap)与切削力近似成正比关系，影响最显著;进给量(f)次之，其增大虽会提升

切削力，但单位面积切削力因切屑厚度增加而降低；切削速度(vc)对塑性材料的影响呈非线性，低速区因积屑瘤变化导致切削力波动，高速区因材料软化使切削力略微下降。

刀具几何参数

前角(γ0)增大可减少切屑变形，显著降低切削力；主偏角(Kn)增大时，径向分力减小而

轴向分力增大，总切削力因切削宽度减小而略有降低：刃倾角主要改变分力方向，对主切削力影响较小。;

热变形与尺寸误差

切削热传导至工件后，局部温升导致热膨胀，尤

其在薄壁或精密零件加工中，可能引发尺寸超差或形状畸变(如锥度、圆度偏差)。

材料相变与残余应力

高热可能改变工件表层金相组织(如淬硬层软化

),同时不均匀冷却会产生残余应力，影响零件疲劳寿命。;

切削液选择与冷却策略

润滑型切削液

适用于低速重载切削(如攻丝、拉削),通过形成润滑膜减少前刀面与切屑摩擦，降低切削力并抑制积屑瘤生成。;

05

切削速度优化规范;

通用计算公式

Vc=πDN/100