爬模施工技术规范.docxVIP

爬模施工技术规范

爬模施工技术是高层建筑、高耸结构施工中常用的垂直运输与模板体系结合技术，其核心在于通过液压或机械装置实现模板体系的自爬升，具有施工效率高、结构整体性好、占用施工场地少等优势。为确保爬模施工过程的安全性、可靠性及混凝土结构质量，需对各关键环节进行严格技术控制，具体技术要求如下：

一、设计阶段技术要求

爬模体系设计需结合工程结构特点（如结构外形、高度、截面变化频率）、施工荷载（包括模板自重、混凝土侧压力、施工人员及设备荷载、风荷载等）及爬升工艺（单次爬升高度、爬升速度）综合确定。模板体系应满足强度、刚度及稳定性要求，其中：模板面板需根据混凝土侧压力计算确定厚度（常用钢板厚度6-8mm，复合板材厚度15-20mm），其抗弯强度需≥215MPa（Q235钢板）；背楞采用双槽钢或方钢管，间距≤600mm，确保面板变形≤1.5mm；支架结构（主框架、附墙架）采用Q345B钢材，立杆计算长度系数取1.5，长细比控制≤150，确保整体稳定系数≥0.9。

爬升机构设计需匹配模板体系重量，液压油缸额定荷载按1.5倍计算荷载取值（单油缸荷载一般不小于100kN），行程需满足单次爬升高度（通常3-4m），油缸与支架连接节点采用耳板销轴结构，销轴直径≥30mm，材质40Cr，热处理硬度HRC45-50。同步控制系统需具备位移监测功能，各机位位移差应≤20mm，压力传感器精度±0.5%FS（满量程）。

二、材料与构配件质量控制

模板面板进场前需进行外观检查（无变形、划痕、锈蚀），抽样进行抗弯试验（跨中集中荷载2kN时，挠度≤L/400，L为跨距）。背楞及支架钢材需提供材质证明书，抽样进行拉伸试验（屈服强度≥345MPa，断后伸长率≥22%），焊接构件需进行超声波探伤（Ⅱ级合格），焊缝高度≥6mm，长度≥100mm，间距≤300mm。

爬升设备（液压油缸、泵站、控制系统）需提供出厂检测报告，油缸密封件采用氟橡胶，耐压≥35MPa；泵站电机功率匹配油缸数量（单泵控制≤8个油缸），油箱容积≥50L，过滤精度≤10μm；位移传感器精度±1mm，数据采集频率≥1次/秒。附墙螺栓（M30×300）采用45号钢，表面镀锌处理，抗拉强度≥600MPa，进场后抽样进行拉拔试验（破坏荷载≥500kN）。

三、施工准备与安装要求

施工前需完成基准线复核（结构轴线、标高偏差≤2mm），预埋附墙螺栓孔（直径Φ32，深度≥250mm）位置偏差≤5mm，垂直度偏差≤1°。操作平台脚手板采用50mm厚木脚手板（或3mm厚花纹钢板），满铺并与支架固定（木脚手板用8号铁丝双股绑扎，钢板用螺栓连接），平台周边设1.2m高防护栏杆（立杆间距≤2m），下设180mm高踢脚板，外侧挂密目安全网（2000目/100cm2）。

首段模板安装顺序为：角模→标准模板→背楞→主框架→附墙架。角模与标准模板拼接时，接缝间隙≤1mm，采用海绵条密封；背楞与模板用M16螺栓连接，紧固力矩≥80N·m；主框架与附墙架通过螺栓连接（双螺母防松），附墙架与结构混凝土接触面需加垫10mm厚橡胶垫片，确保受力均匀。爬升导轨安装时，导轨与附墙架导向轮间隙控制在2-3mm，导轨垂直度偏差≤3mm/层，全高偏差≤30mm。

安装完成后需进行整体验收，重点检查：模板拼缝（间隙≤2mm，错台≤1mm）、支架垂直度（≤3mm/m）、附墙螺栓紧固力矩（≥200N·m）、液压系统空载运行（油缸伸缩顺畅，无泄漏）、位移传感器校准（零点误差≤1mm）。验收合格后形成记录，由施工、监理单位签字确认。

四、爬升过程技术控制

爬升前需确认混凝土强度≥10MPa（通过同条件试块检测），模板与混凝土完全脱离（间隙≥5mm，可通过敲击模板听声判断），附墙螺栓已拆除，导轨与支架锁定解除，操作平台无堆载（荷载≤1kN/m2）。爬升指令由专人统一发布，采用“先试升、后正式爬升”程序：试升50mm时暂停，检查各机位同步性（位移差≤10mm）、液压系统压力（≤25MPa）、支架与结构无碰撞，确认无误后继续爬升。

正式爬升速度控制在80-100mm/min，各机位实时位移通过控制系统显示屏监控，当位移差＞20mm时自动停机，调整油缸流量直至同步。爬升过程中需安排专人观测：模板与结构间隙（保持≥10mm）、导轨与导向轮接触状态（无卡阻）、支架变形（立杆挠度≤L/500，L为立杆长度）。遇6级以上大风、大雨或夜间照明不足（照度＜50lx）时，应暂停爬升并锁定支架。

爬升到位后，立即安装附墙螺栓（每榀主框架≥2个螺栓），紧固力矩≥200N·m，同时将支架与导轨锁定（插销插入深度≥50mm）。模板位置复核：标高偏差≤5mm（通过激光水平仪测量），轴线偏差≤3mm（经纬仪投测），垂直度偏差≤3m