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制造业设备维护维修工作指导手册

一、适用范围与典型应用场景

本手册适用于制造业各类生产设备的维护维修工作，涵盖金属加工设备（如数控机床、冲压机）、塑料成型设备（如注塑机、挤出机）、装配输送设备（如流水线、）及其他辅助设备（如空压机、冷却塔）。典型应用场景包括：

日常预防性维护：按计划对设备进行清洁、润滑、紧固、调整，降低突发故障概率；

突发故障维修：设备运行中出现异常（如异响、停机、精度偏差）时的应急处理与修复；

定期检修：针对设备关键部件（如电机、轴承、控制系统）的深度检查与部件更换；

设备升级改造：结合生产需求对设备结构、控制系统进行优化时的技术指导。

二、设备维护维修标准化操作流程

（一）任务启动与信息核对

任务接收：通过设备报修系统、纸质工单或班组长指令获取维护维修任务，明确设备编号（如CNC-001）、设备名称、故障现象（如主轴异响、无法启动）、报修时间及报修人（如操作人员*师傅）。

信息确认：登录设备管理系统，核对设备台账信息（包括型号、购入日期、历史维修记录、当前维护周期），确认任务优先级（紧急故障需2小时内响应，一般故障24小时内安排）。

任务分配：根据设备类型和故障复杂程度，分配维修人员（如机械维修工、电气维修工），明确职责分工（如机械负责传动部件检查，电气负责控制系统排查）。

（二）前期准备与安全防护

人员准备：

维修人员需持有效上岗证（如电工证、焊工证），熟悉设备操作手册及安全规程；

召开简短班前会，明确故障现象、维修目标及安全风险（如高空作业、带电操作）。

工具与备件准备：

根据设备类型准备工具：机械维修需准备扳手、螺丝刀、千分尺、拉马等；电气维修需准备万用表、兆欧表、示波器、压线钳等；

通过备件管理系统申领备件，核对备件型号（如轴承型号6205-2RS）、规格、数量，检查备件外观无破损、合格证齐全。

安全措施落实：

能源隔离：对设备进行断电、断气、断水处理，并在操作开关处悬挂“禁止合闸正在维修”警示牌；

防护装备：维修人员佩戴安全帽、绝缘手套、防护眼镜、防滑鞋，特殊作业（如登高、焊接）需系安全带、佩戴面罩；

现场隔离：设置维修警戒区域，使用警示带隔离，禁止无关人员进入。

（三）设备故障诊断与原因分析

初步检查：

外观检查：观察设备有无明显异常，如部件松动、油液泄漏、线路破损、仪表指示异常（如压力表超压、温度表过高）；

感官判断：听设备运行声音（有无异响、撞击声），摸电机外壳、轴承座温度（有无过热），闻有无焦糊味、异味（如绝缘材料烧焦）。

仪器检测：

机械部分：使用振动检测仪测量轴承振动值（标准值≤4.5mm/s），用千分尺检查轴颈磨损量（允许偏差≤0.02mm）；

电气部分：用万用表测电机绕组阻值（三相阻值平衡度≤5%），用兆欧表测绝缘电阻（≥0.5MΩ），用示波器检测PLC输出信号波形。

故障定位与原因分析：

结合初步检查与仪器检测结果，定位故障点（如主轴轴承磨损、电机绕组短路、传感器信号异常）；

分析故障原因，填写《设备故障分析表》（见模板三），区分责任原因（如正常磨损、操作不当、维护缺失）或外部原因（如电压波动、原料杂质）。

（四）维修实施与部件更换

拆卸与清理：

按设备拆卸流程图（从外到内、从上到下）拆卸故障部件，使用专用工具（如轴承拆卸器、液压拉马），避免强行敲击损坏零件；

拆卸后对零件进行清洁，使用煤油清洗金属部件，压缩空气吹干电气元件，检查零件磨损、裂纹情况。

备件更换与修复：

更换备件：将旧件与备件型号再次核对，确认无误后安装，安装时涂抹适量润滑脂（如锂基脂），按扭矩要求紧固螺栓（如电机地脚螺栓扭矩80N·m）；

旧件处理：更换下的旧件贴标签标注设备编号、更换日期，返回备件库进行维修或报废处理。

装配与调试：

按装配图将部件复位，保证配合间隙符合标准（如齿轮啮合间隙0.1-0.3mm），传动部件灵活无卡滞；

电气接线需规范，线号清晰，端子紧固，屏蔽线接地可靠；

调试设备参数（如数控机床主轴转速、注塑机压力温度），通过手动/自动模式测试运行。

（五）功能测试与验收

空载测试：

设备在无负载状态下运行30分钟，检查：

运行平稳性（无异常振动、噪音）；

润滑系统油压、油温正常（如液压站油压≥4MPa，油温≤60℃）；

仪表显示与实际参数一致（如转速表显示与设定值偏差≤±1%）。

负载测试：

按正常生产参数加载运行（如数控机床切削钢件、注塑机生产塑胶件），验证：

加工/生产精度达标（如零件尺寸公差±0.01mm）；

设备产能符合要求（如注塑机cycle时间≤60秒/件）；

无新故障出现（如温升超限、压力异常）。

验收确认：

维修人员填写《设备维修验收记录表》（见模板三），记录维修内容、更换备件、测试数据；

操作人员参与验收，确认设备运行正常后签字；

班组长审核维修记录，归档至设备管理系统