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气压砂轮光整加工材料去除控制方法研究

一、研究背景与意义

在精密制造领域，零件表面质量直接影响其使用性能、可靠性与使用寿命。气压砂轮光整加工作为一种柔性化的表面处理技术，凭借其加工过程压力可控、适应性强、能实现复杂曲面均匀加工等优势，被广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等行业。该技术通过压缩空气提供动力，使砂轮与工件表面保持柔性接触，利用砂轮磨粒的切削作用实现材料去除与表面光整。

然而，在实际加工过程中，材料去除量的稳定性和均匀性难以精准控制，易受加工参数、砂轮特性、工件材料等多因素影响，导致零件尺寸精度偏差、表面质量不一致等问题。例如，加工压力过大可能造成材料过度去除，破坏零件尺寸精度；压力过小则会导致加工效率低下，无法达到预期的表面粗糙度要求。因此，深入研究气压砂轮光整加工材料去除控制方法，对于提升加工精度、保证表面质量稳定性、拓展该技术的应用范围具有重要的理论价值与实际意义。

二、气压砂轮光整加工材料去除影响因素分析

要实现材料去除的精准控制，首先需明确影响材料去除的关键因素，具体可分为以下几类：

（一）加工参数

气压：作为核心动力参数，气压直接决定砂轮对工件表面的接触压力。气压增大时，砂轮与工件的接触力增强，磨粒切削深度增加，材料去除量随之上升；但气压过高会导致砂轮过度变形，反而影响加工稳定性，甚至产生划痕等缺陷。

进给速度：进给速度反映工件与砂轮的相对运动速率。进给速度过快，砂轮与工件的接触时间缩短，单位面积材料去除量减少，可能导致表面未充分光整；进给速度过慢则会增加加工时间，降低生产效率，同时可能因局部过度加工导致表面质量下降。

砂轮转速：砂轮转速决定磨粒的切削速度。转速提高时，磨粒对工件表面的冲击频率和切削能量增加，材料去除效率提升；但转速过高易产生振动，影响加工精度，还可能因磨粒过度磨损导致加工质量不稳定。

加工间隙：指砂轮与工件表面的初始距离，直接影响砂轮的接触状态。加工间隙过大，砂轮无法有效接触工件，材料去除量极低；间隙过小则会使初始接触压力过大，易造成砂轮损坏或工件表面损伤。

（二）砂轮特性

砂轮材质与磨粒粒度：砂轮材质决定其耐磨性和切削性能，如树脂结合剂砂轮柔性较好，适合复杂曲面加工，而陶瓷结合剂砂轮硬度较高，切削能力强但脆性大。磨粒粒度越细，加工后表面粗糙度越低，但材料去除效率也随之降低；粒度越粗，去除效率高，但表面质量较差。

砂轮弹性：气压砂轮的弹性主要由基体材料和结构设计决定。弹性过大时，砂轮在加工过程中易发生过度变形，导致材料去除不均匀；弹性过小则柔性不足，难以适应工件表面的微观起伏，无法实现均匀光整。

砂轮磨损状态：随着加工时间的延长，砂轮磨粒会逐渐磨损、钝化，甚至脱落，导致切削能力下降，材料去除量减少，同时加工表面粗糙度增大。因此，砂轮磨损状态是影响材料去除稳定性的重要动态因素。

（三）工件材料特性

工件材料的硬度、韧性、导热性等物理力学性能直接影响材料去除机制与去除效率。例如，硬度较高的材料（如淬火钢、硬质合金）需要更大的切削力才能实现材料去除，加工过程中磨粒磨损较快，材料去除量更难控制；而韧性较强的材料（如铝合金、钛合金）易产生粘屑现象，粘屑附着在砂轮表面会降低切削能力，导致材料去除量波动。

三、材料去除控制方法研究

针对上述影响因素，结合气压砂轮光整加工的技术特点，目前主要从以下几个方面开展材料去除控制方法研究：

（一）加工参数优化控制

加工参数优化是实现材料去除精准控制的基础，核心是通过建立参数与材料去除量的关联模型，确定最优参数组合。

单因素实验法：通过固定其他参数，仅改变某一参数（如气压、进给速度），研究该参数对材料去除量的影响规律。例如，在固定进给速度和砂轮转速的前提下，逐步调整气压，测量不同气压下的材料去除量，绘制气压-去除量曲线，确定该条件下的合理气压范围。该方法操作简单，但无法考虑参数间的耦合作用，优化结果存在局限性。

多因素正交实验与响应面法：考虑到加工参数间的相互影响，采用正交实验设计，选取关键参数的不同水平进行组合实验，通过极差分析和方差分析筛选出对材料去除量影响显著的参数；在此基础上，利用响应面法构建材料去除量与显著参数的二次回归模型，通过求解模型极值确定最优参数组合。例如，以气压、进给速度、砂轮转速为自变量，材料去除量和表面粗糙度为响应值，构建响应面模型，最终得到既能保证材料去除量稳定，又能满足表面质量要求的参数区间。

智能算法优化：随着人工智能技术的发展，遗传算法、粒子群优化算法、神经网络等智能算法被应用于加工参数优化。通过神经网络建立加工参数与材料去除量的非线性映射模型，利用遗传算法对模型进行寻优，可有效处理多目标、多约束条件下的参数优化问题。例如，将材料去除量误差最小化和加工效率最大化作为优化目标，通过粒子群优化算法搜索最优参数组合，相比传统方法，